منوی اصلی
مجموعه مطالب مهندسی مواد و متالورژی
رشته مهندسی مواد، عاملی برای پیشرفت کشور عزیزمان ایران
  • امید اشکانی جمعه 15 فروردین 1399 12:46 ب.ظ نظرات ()

    سنگ آهن عنصری فلزی است و 5 درصد از پوسته زمین را در بر گرفته است. با استخراج سنگ آهن خام از زمین و جداسازی ناخالصی ها، پودر تیره رنگ نقره ای - قهوه ای آهن به دست می آید. این عنصر به راحتی اکسیده می شود و به تنهایی خیلی محکم نیست و برای افزایش استحکام آن جهت استفاده در بخش هایی چون ساختمان سازی، آلیاژ آن با استفاده از عناصر بسیاری تهیه می شود. این عناصر متفاوتند و متداول ترین آن ها نیکل و کروم است.

    موارد مصرف: سنگ آهن ماده اولیه تولید فولاد است و 98 درصد سنگ آهن استخراج شده در سطح جهان برای تولید فولاد به کار می رود. صنایع خودرو سازی و ساخت و ساز، بخش های اصلی مصرف کننده فولاد هستند و در نتیجه میزان تقاضای فولاد این بخش ها بر تقاضا و قیمت سنگ آهن تاثیر گذار است.

    فرایند تولید: برای تولید یک تن آهن در یک کوره بلند نیاز به 75/1 تن سنگ آهن، 750 کیلو زغال سنگ و 250 کیلو سنگ آهک می باشد که 5/4 متریک تن هوا نیز مصرف می کند. دمای هوا در مرکز کوره به 1600 درجه سانتیگراد می رسد. در فرایند تولید روش های مختلفی وجود دارد از جمله کوره بلند.

    جایگزین: سنگ آهن جایگزین مستقیمی ندارد ولی مصرف کننده اصلی آن یعنی فولاد جایگزین هایی دارد. از جمله رقابت بالایی با فلزات دیگری چون آلومینیوم دارد که مصرف آن در صنایعی چون خودرو سازی رو به افزایش است. همچنین در تولید کانتینر، پلاستیک و شیشه جایگزین هایی برای فولاد هستند. از دید دیگر، فلزاتی چون آلومینیوم برای تولید نیازمند درصد زیادی مصرف برق هستند در نتیجه مصرف فولاد رایج تر است. حجم محدودی از آهن قراضه مجددا باز یافت می شود ولی بازیافت فولاد از هر فلز دیگری بیشتر است. گرچه از بازیافت قراضه، فولاد نیز تولید می شود ولی حجم کلی آن در حال حاضر کافی نیست.

    تولید: در سال 2009 تولید سنگ آهن جهان معادل یک میلیارد و 691 میلیون و 150 هزار تن بوده که 2/3 درصد نسبت به سال 2008 افت داشته است. این کاهش در امریکا و اروپا رخ داده که تولید سنگ آهن امریکا 2/28 درصد و اروپا 4/11 درصد افت داشته است.

    تولید کننده اصلی : تولید کننده اصلی سنگ آهن استرالیاست و پس از آن چین و برزیل قرار دارند. دیگر تولید کنندگان بزرگ روسیه و امریکا هستند. سال 2009 کل تولید سنگ آهن استرالیا 393 میلیون و 900 هزار تن بوده  و پس از آن چین با 340 میلیون و 900 هزار تن در رتبه بعدی قرارداشته است. در هر حال تفاوت موجود میان استرالیا و چین در این است که تولید استرالیا صادر می شود در حالی که چین کل تولید خود را مصرف می کند. چرا که بزرگترین تولید کننده فولاد جهان است و یکی از بازار های اصلی مصرف سنگ آهن را داراست.

    واردات و صادرات: چین بزرگترین تولید کننده فولاد دنیاست و 44 درصد تولید جهان را در دست دارد و برای تامین نیاز سنگ آهن خود هم تولید دارد و هم واردات. میزان اهمیت تقاضای سنگ آهن چین بر بازار این ماده اولیه از آنجایی نمایان است که چین علاوه بر این که دومین تولید کننده سنگ آهن دنیاست، اولین وارد کننده این ماده اولیه مهم نیز به شمار می رود. در سال 2010 کل واردات چین 619 میلیون تن بوده که 5/1 درصد نسبت به سال 2009 افت داشته است. البته باید در نظر داشت که سال 2009 میزان واردات سنگ آهن رشدی 5/41 درصدی داشته است. چین با نیاز 800 میلیون تنی، بزرگترین مصرف کننده سنگ آهن دنیا می باشد. حجم بالایی از نیاز چین را استرالیا و برزیل تامین می کنند و هند تنها 25 درصد واردات به چین را از آن خود کرده است.

    مصرف: صنعت فولاد بزرگترین مصرف کننده سنگ آهن است چرا که 98 درصد تولید سنگ آهن جهان را استفاده می کند. در نتیجه میزان تولید فولاد نیاز به سنگ آهن را نمایان می سازد. همچنین در بخش هزینه تولید فولاد، سنگ آهن و زغال سنگ 75 درصد هزینه ها را در بر دارند. آسیا همچنان تولید کننده اصلی فولاد است و در آسیا کشور های چین و هند برترین های تولید فولاد هستند. چرا که حجم فعالیت های زیر ساختی در این دو کشور بالاست و نیاز فولاد آن ها بیشتر. گرچه کشور هایی چون هند رشد اقتصادی بالایی داشته اند ولی برای آن که این روند صعودی در درازمدت ماندگار باشد باید مسیر رشد اقتصادی خود را تغییر دهند و تقاضای بخش هایی چون خودرو سازی را قوی تر سازند.

    سال 2010: در سال 2010  تولید فولاد جهان یک میلیارد و 414 میلیون تن بوده  که رشدی 15 درصدی داشته و رکوردی جدید در حجم تولید است. تولید امریکا و اروپا رشد بالایی داشته چرا که از رکود 2009 تا حدی رهایی یافتند. نرخ بهره وری نیز با 1/1 درصد رشد به 8/73 درصد رسید. تولید فولاد چین 3/9 درصد بالا رفت ولی سهم این کشور در کل تولید دنیا را از 7/46 درصد به 3/44 درصد کاهش داد. هند همچنان پنجمین تولید کننده بزرگ فولاد دنیا باقی ماند  و 8/66 میلیون تن تولید داشت.

    قیمت گذاری: معمولا در گذشته  قیمت سنگ آهن در نتیجه مذاکرت میان شرکت های معدنی بزرگ و فولاسازان تعیین می شده و قیمت تعیین شده در این مذاکرات به نوعی شاخص قیمتی برای کل صنعت فولاد بود. ولی اخیرا این مکانیزم سالانه جای خود را به سیستم قیمت گذاری کوتاه مدت داده و سه شرکت معدنی بزرگ دنیا دیگر قرارداد سالانه منعقد نمی کنند. بسیاری از شرکت های معدنی استرالیا و برزیل به قراردادهای کوتاه مدت روی آورده اند.  در هند قیمت ها بیشتر نقدی است و برخی عرضه کنندگان بزرگ به استفاده از شاخص قیمت های متال بولتین و یا پلاتس تمایل نشان داده اند.

    نوسانات قیمت: از ژانویه 2009 تاکنون قیمت سنگ آهن صعودی بوده و شاخص قیمت استیل ایندکس برای سنگ آهن خلوص 62 درصد از 70 دلار هر تن خشک سی اف آر چین به 190 دلار رسیده. کاهش عرضه در کنار افزایش تقاضا عوامل تاثیر گذار بر این روند صعودی بوده اند.

    از آنجایی که قیمت سنگ آهن بر پایه شاخص قیمت های بین المللی است در نتیجه به دلار امریکا تعیین می گردد از این رو تغییرات نرخ دلار امریکا نیز بر قیمت سنگ آهن تاثیر می گذارد. اگر نرخ روپیه هند نسبت به دلار امریکا بالا برود قیمت سنگ آهن به روپیه کاهش می یابد و بر عکس اگر ارزش روپیه کاهش یابد در آن صورت قیمت سنگ آهن به روپیه بالا تر می رود.

    چشم انداز آینده:  چین در ماه دسامبر 58 میلیون و 80 هزار تن سنگ آهن وارد نمود که بالاترین آمار در 9 ماه قبل آن بود. از طرفی صادرات سنگ آهن هند از ایالت کارناتاکا ممنوع شده، در ایالت اوریسا فعالیت 23 معدن غیر قانونی متوقف شد و افزایش کرایه حمل نیز بر هزینه ها افزود.

    در کل انتظار می رود قیمت سنگ آهن بالاتر برود چرا که در بخش های عرضه و تقاضا نشانه های مثبتی دیده شده است. در بخش عرضه، عوامل  جوی و در بخش تقاضا نیز چین تاثیر گذار است. البته افزایش قیمت ریسک هایی نیز در پی دارد. اگر افزایش قیمت محصولات فولادی تقاضا را کاهش دهد، آن زمان بر قیمت سنگ آهن نیز تاثیرگذار خواهد بود.

    منبع : مرکز خدمات فولاد ایران

    آخرین ویرایش: جمعه 15 فروردین 1399 12:48 ب.ظ
    ارسال دیدگاه
  • امید اشکانی دوشنبه 6 اسفند 1397 01:38 ب.ظ نظرات ()


    امروزه لوله های بدون درز کاربردهای زیادی در صنایع مختلف دارند. این لوله ها با قطرهای مختلف در صنایعی نظیر خودروسازی، نفت و گاز و سایر صنایع کاربرد دارند. لوله های بدون درز به صورت اكسترودینگ توسط قالب‌های مختلف تولید می‌شود. اصولا تولید لوله های بدون درز مستلزم فرایندی است که طی آن یک شمش فولادی تبدیل به لوله می گردد.

    لوله های بدون درز از شمش های فولادی تولید می شوند که آنها عموما با کشش و نورد شمش های گرد فولادی تولید می شوند. البته باید توجه شود تولید از مقاطع چهار گوش نیز امکان پذیر است اما باعث بالا رفتن هزینه تولید  می گردد.

    نکته جالب درباره روش تولید لوله های بدون درز این است که تولید از سایزهای بزرگتر به کوچکتر می باشد و سایزهای 2/1 و4 /3 و 1 اینچ معمولا به روش سرد می باشد یعنی برای تولید سایز 2/1 اینچ ابتدا باید شمش 76 پس از حرارت سوراخ 2/1 ایجاد می شود و پس از نورد وکشش درخط تولید لوله 4/1، 1 اینچ تولید شده و پس از آن با روش سرد لوله 4/1، 1 کشیده شده و پس از اسید کاری و طی چند مرحله کشش به سایز  2/1 اینچ می رسند. این روش اولین بار توسط مهندسی آلمانی بنام مانیسمان بکار رفت و به همین دلیل است که امروزه در کشور ما این لوله ها با نام مانیسمان نیز شناخته می شوند.

    product-250x250_f6b74fe46a15.jpeg 

    مراحل تولید لوله به شرح زیر است:

    1- برش:

    در این مرحله، شمش اولیه را مطابق با ابعاد مشخص شده برش می دهند. این ابعاد می تواند مطابق با خواسته مشتری و یا نقشه های فنی باشد. (ممکن است این شمش تولید داخل یا تولید کشورهایی چون اکراین باشد)

    2- مرحله گرمادهی:

    شمش را داخل کوره های قوسی که با استفاده از سوخت گاز گرمادهی می شوند گرم می کنند تا به مرحله سرخ شدن برسد

    3- سامانه لخ پرس :

    در این مرحله شمش را بوسیله لخ پرس سوراخ می کنند. این عملیات جزء عملیات های بسیار حساس می باشد.

    4- دستگاه اللنگاتور:

    فولاد گرم شده را با دستگاه اللنگاتور گرد می کنند.

    5- مرحله شلیک سمبه به داخل شمش فولادی:

    میتوان گفت این مرحله جالب ترین مرحله تولید می باشد. این مرحله مرحله شلیک سمبه به داخل شمش فولادی     می باشدکه با سرعتی بالا سمبه ای به طول12 متر راداخل شمش فولادی می کنند که باعث فرم پذیری شمش فولادی می شود.

    6- تاب گیری:

    در این مرحله اگر لوله مقدار کمی تاب داشته باشد صاف و یکدست می شود. عملیات تابگیری در بسیاری از کارخانجات تولیدی سنتی به صورت چشمی انجام می شود که باید توجه داشت نیاز است دقت بالایی به کار گرفته شود.

    7- جداسازی سمبه:

    در مرحله آزاد سازی سمبه، سمبه داخل لوله از آن جدا می گردد.

    8-  مرحله کروی :

    در این مرحله سروته لوله گرفته می شود و لوله به حالت گرد در می آید.

    9- مرحله کشش:

    در این مرحله لوله را به اندازه های گوناگون تا 24 متر تحت کشش قرار می دهد. استحکام کششی دما بالای لوله از مسائل بسیار پر اهمیت است.

    10- مرحله سرد کردن:

    لوله را با آب و با فرایندی مخصوص خنک می کنند. باید توجه کرد بررسی ریزساختاری پس از عملیات در این مرحله بسیار پر اهمیت است.

    11- مرحله اندازه گیری:

    لوله خنک شده به انتخاب مشتری برش داده میشود. برش های لوله ها معمولا 6 متری است و این متراژ در بازار مرسوم تر است.

    12- مرحله آزمایش یا تست:

    نیاز است تست های مختلفی بر روی لوله انجام شود. تست های اصلی را به صورت زیر دسته بندی می کنیم:

    12-1- تست کشش لوله ها مطابق با استانداردهای مجاز.

    12-2- بررسی ریزساختاری قطعات.

    12-3- بررسی ریزسختی سنجی لوله ها.

    13- مرحله کونیک شدن دو سر لوله :

    به منظور تسهیل در امر جوشکاری قطعات در این مرحله سر و ته لوله با دستگاه کونیک و صاف می شود.

    14- عملیات های تکمیلی درخواستی مشتری

    در این مرحله عملیات هایی نظیر پولیش، روکش دهی سطحی و عملیات های تکمیلی مورد نظر مشتری اجرا و نهایی سازی می شود.

    15- بسته بندی:

    در مرحله پایانی لوله ها بسته بندی می شوند. شکل بسته بندی معمولا به درخواست مشتری خواهد بود. 

    برای دانلود استاندارد DIN 2240 کلیک کنید. 


    آخرین ویرایش: دوشنبه 6 اسفند 1397 01:41 ب.ظ
    ارسال دیدگاه
  • امید اشکانی دوشنبه 26 آبان 1393 12:29 ب.ظ نظرات ()


    فولاد زنگ نزن سوپرآستنیتی (Superaustenitic Stainless Steels) آلیاژی با ساختار fcc و عناصر آلیاژی بالا هستند که معمولا حاوی مقداری از عناصر جانشین مانند کروم، مولیبدن، نیتروژن و مقدار کافی نیکل برای پایدار ساختن ریزساختار کاملا آستنیتی هستند. این فولادها بر اساس مقدار مولیبدن طبقه بندی می شوند و معمولا مقدار مولیبدن این فولادها 4.5 تا 7 درصد است. افزودن 0.3 تا 0.5 درصد نیتروژن استحکام تسلیم دو برابر فولاد زنگ نزن معمولی را ایجاد می کند. درصد بالای نیکل (18 تا 31 درصد) به همراه درصد بالای کروم و مولیبدن به آلیاژها مقاومت به خوردگی تنشی عالی می دهد. مس به برخی از آلیاژها افزوده می شود تا مقاومت به محیط کاهنده مانند اسید فسفریک داغ، اسید استیک و اسید سولفوریک رقیق را افزایش دهد.


    آلیاژهای آستنیتی با 4.5 درصد مولیبدن مانند AL 904L ،254SLX و JS700 مقاومت مناسبی را به خوردگی در آب دریا به عنوان سیستم لوله کشی از خود نشان داده اند. این فولادها جوشپذیری و کارپذیری خوبی داشته و به اشکال مختلف مانند لوله، ورق و فورجینگ ها در دسترس هستند. مقدار نیتروژن در محدوده 0.4 تا 0.5 درصد مقاومت خوبی را در برابر حفره دار شدن و خوردگی شیاری دارند. درصد بالای نیکل (25%) و مولیبدن (4.5%) مقاومت خوبی را در برابر خوردگی تنشی کلریدی نشان می دهد. آن ها هم چنین مقاومت به خوردگی بین دانه ای خوبی از خود نشان می دهند. کلر زنی (Chlorination) برای کنترل تخریب میکروبیولوژیکی برای کاهش خوردگی زیر رسوبات ضروری است، سطوح فلنج و واشر دار در آب های شور و دریا در معرض خوردگی شیاری قرار دارند.


    فولادهای سوپر آستنیتی با 6% مولیبدن در صنایع شیمیایی به خوبی شناخته شده هستند. آن ها حاوی 20 درصد کروم، 18 الی 25 درصد نیکل و بیش از 0.1% نیتروژن هستند. افزودن نیتروژن منجر به بهبود استحکام، تثبیت ساختار آستنیت و بهبود مقاومت به خوردگی حفره دار شدن است. فولادهای سوپر آستنیتی با 6 درصد مولیبدن چقرمگی و شکل پذیری بسیار خوب فولادهای آستنیتی سری 300 را از خود نشان می دهند. فولادهای زنگ نزن سوپر آستنیتی با 6 درصد مولیبدن، اشکال و کدهای ASTM/ASME آن ها به همراه لیست ترکیبات آن ها در جداول زیر در کنار فولادهای تیپ 304 و 316 آورده شده است.

    ترکیب نامی فولادهای زنگ نزن سوپرآستنیتی به همراه 304 و 316
    UNSآلیاژCCrNiMoNسایر
    S304003040.03188
    S316003160.0317122.5
    S31254254SMO0.0220.0186.20.20.75Cu
    N08367AL-6XN 1925hMo0.022124.56.50.20.75Cu, max
    N0892625-6 MO0.0120256.50.21.1Cu
    N08366AL-6X0.0182124.56.5 1.39Mn, 0.41Si

     

    مشخصات ASTM/ASME برای اشکال مختلف AL-6XN N08367
    نام آلیاژUNSورق، پلیت و نوارلوله مبدل حرارتیلولهفورجینگ هااتصالاتمیله، تیر و سیم
    AL-6XNN08367A 240, B/
    SB688
    A/SA 249A312; B/
    SB675,
    690, 829
    B/SB564,
    A 182
    F62
    B462B/SB691

    اگرچه تفاوت ترکیب شیمیایی، سه فولاد سوپر آستنیتی 6% Mo با UNS متفاوت (UNS S31254, N08367, and N08926) را پدید آورده اما این فولادها برای بسیاری از کاربردها، مقاومت به خوردگی مشابهی دارند و به عنوان جانشین یکدیگر مورد استفاده قرار می گیرند. درصد آهن فولادهای سوپرآستنیتی کمتر از 50 درصد است و بنابراین فولادهای این دسته به جز 254 SMO در محدوده فولادها، فولادهای زنگ نزن و آلیاژهای مربوطه ASTM قرار نمی گیرند. اخیرا  آلیاژهای 6% مولیبدن با فولادهای N08031 ،S32050 و B26(UR B36) متحول شده اند که فولاد سوپرآستنیتی حاوی 25% Ni، 20% Cr و 0.2 درصد نیتروژن هستند. نوعی از فولاد زنگ نزن 6Mo با 25 درصد نیکل مزیت هایی بر فولاد زنگ نزن 6Mo با 18 درصد نیکل دارد. برخی از این مزایا عبارتند از:

    - بهبود پایداری آستنیت

    - بهبود مقاومت به خوردگی تنشی

    - بهبود پسیو شدن

    - تشکیل آهسته تر رسوبات، حتی در محدوده دمایی 700°C–1000°C

    - کاهش سینتیک حساس شدن


    http://www.uplooder.net/img/image/52/9da8b1353925d025d8ac2572c37340de/108.gif


    آخرین ویرایش: یکشنبه 7 دی 1393 08:29 ب.ظ
    ارسال دیدگاه
  • امید اشکانی جمعه 24 مرداد 1393 01:36 ب.ظ نظرات ()


    http://www.tapka.ir/fa/wp-content/uploads/2014/07/بنر-نمایشگاه-متالورژی-اصفهان-93.jpg


    هشتمین نمایشگاه بین المللی فولاد در اصفهان ، 22 الی 25 مرداد ماه . در این نمایشگاه جدیدترین دستاوردهای صنعت فولاد و متالورژی به معرض دید عموم در آمد . در زیر چند تصاویر از محیط نمایشگاه و دستاوردهای این نمایشگاه برای شما آماده شده است .

    سخنان مدیر عامل در افتتاح این نمایشگاه :

    مدیر عامل شركت نمایشگاه های بین المللی استان اصفهان گفت: وجود مزایای نسبی در هر نظام تولیدی از جمله امتیازات ویژه ای محسوب می‌شود که نقش قابل توجهی در رشد، توسعه و شکوفایی هر كشور خواهد داشت. از این ‌رو کشورها همواره سعی می‌کنند تا با بهره گیری و به کار بردن سیاست‌های مؤثر و راهبردی در راستای بقای این مزایای نسبی گام بردارند.

    آخرین ویرایش: جمعه 24 مرداد 1393 01:39 ب.ظ
    ارسال دیدگاه
تعداد صفحات : 2 1 2
شبکه اجتماعی فارسی کلوب | Buy Mobile Traffic | سایت سوالات