روش روباز یكی از روشهای استخراج معادن سطحی است كه ترجیحاً‌ برای معادن فلزی و عمدتاً‌ مس و آهن بكار برده می‌شود. در این روش استخراج به صورت پله‌پله و تا عمقی از ذخیره معدنی كه عملیات اقتصادی باشد، ادامه پیدا می‌كند. در این روش از سطح معدن آنقدر باطله‌برداری می‌شود تا به ماده معدنی دسترسی حاصل شود. باطله‌های روی ماده معدنی پس از برداشت باید عمدتاً‌ به خارج از محدوده معدن منتقل شده و در آنجا انبار شوند. تنها آن بخش از این باطله‌ها كه ممكن است در امر جاده‌سازی، ترمیم جاده‌ها، پی‌سازی كارگاهها و پرنمودن گودال مورداستفاده قرار گیرند در داخل محدوده معینی قرار می‌گیرند و برای مابقی حتماً باید در خارج از محدوده معدن محل خاص در نظر گرفت و به شیوه معینی دمپ نمود. انتخاب مكان و یا مكانهای خاص برای دمپ باطله‌ها نیاز به اطلاعات دقیق در مورد حجم باطله‌برداری و خصوصیات شیمایی و فیزیكی آنها دارد و از مواردی است كه در بخش طراحی معدن باید مورد مطالعه قرار گیرد. روش روباز در مقایسه با سایر روشهای استخراج از هزینه اولیه زیادی برخوردار است اما تولید بالا، تولید به ازاء هر پرسنل بالا و هزینه استخراج پائین به ازاء هر تن از مزایای عمده این روش است.

روش روباز بدلیل استفاده از ماشین‌آلات بارگیری و حمل عظیم‌الجثه كه از قدرت و ظرفیت زیاد برخوردارند و دارای تولید بالایی می‌باشد و برای معادن بزرگ كه دارای شرایط ژئومكانیكی سخت و بسیار سخت است كاملاً‌مناسب می‌باشد و مورداستفاده قرار می‌گیرد، بویژه ذخایر عظیم كه از عیار كم برخوردارند. ذخایر توده‌ای و ذخایری كه به صورت رگه ضخیم یا لایه ضخیم اما به طور افقی یا شیب ملایم یا شیب تند از عمق تا سطح ادامه دارند مناسب‌ترین ذخایر برای بكارگیری روش روباز می‌باشند. در روش روباز استخراج به طور غیرپیوسته صورت می‌گیرد یعنی دو سیستم بارگیری و حمل به طور منفك از هم عمل می‌نمایند. در بیش از 80% معادن روباز در دنیا از شاول و تراك به عنوان ماشین‌آلات بارگیری و حمل استفاده می‌شود. در اكثر این معادن از لودر نیز به عنوان ماشین بارگیری كمكی استفاده شده است. در روش روباز به منظور دسترسی به مادة معدنی استخراج از نقطه‌ای شروع خواهد شد كه كمترین باطله‌برداری را داشته باشد. جهت آماده‌سازی مواد از حفاری و انفجار استفاده می‌شود. مواد منفجره مصرفی آنفو و در شرایطی كه چالهای انفجاری مرطوب یا نمناك باشند برای خنثی نمودن خاصیت آب از آنفو دوغابی استفاده می‌شود.
حد نهایی معدن محدوده‌ای است كه از نظر اقتصادی تا رسیدن به آن اجازه عملیات استخراجی وجود دارد یا عملیات مقرون به صرفه است. همانطور كه ملاحظه می‌شود استخراج مادة‌ معدنی و باطله با ایجاد برش‌هایی از بالا و پائین صورت می‌گیرد و در نهایت فضای خالی شده‌ای در دل زمین ایجاد می‌گردد كه دیواره آن شكل پله‌ای دارد. به این فضای خالی ایجاد شده پیت گفته می‌شود.

برای آن دسته از ذخایری كه در كمتر از 20 متری سطح زمین قرار داشته باشند می‌توان از روش تك پله‌ای استفاده كرد و ماشین‌آلات بارگیری و باربری مختلفی را بسته به فاصله جابجایی لازم برای باطله و مادة ‌معدنی بكار برد. در شرایطی كه عمق بیش از 20 متر باشد ایجاد چندین پله جهت استخراج مادة معدنی ضروری است.

ارتفاع، عرض و شیب پله‌ها از پارامترهای مهم طراحی در استخراج معادن روباز می‌باشد و به طور عمده به میزان تولید، جنس سنگ و ماشین‌آلات حفاری، بارگیری و حمل و نقل بستگی دارد.

مشخصه‌های مهم پله معدن روباز با توجه به عوامل یادشده بشرح ذیل تعیین می‌شوند:

الف . ارتفاع پله : متوسط ارتفاع پله‌ها بین 4 تا 20 متر متغیر است. این حد عمدتاً‌ به جنس سنگ بستگی دارد و در سنگهای نرم بین 4 تا 6 متر، در سنگهای نیمه سخت بین 6 تا 8 متر و در سنگهای سخت بین 8 تا 20 متر تعیین می‌شود. همچنین اندازه انتخاب شده برای ارتفاع پله باید با ارتفاعی كه سیستم بارگیری قادر به استخراج است هماهنگی داشته باشد. اگر چه طراحی پله‌های مرتفع موجب كاهش هزینه‌های حفاری و انفجار می‌شوند اما احتمال حادثه را نیز افزایش می‌دهند و از طرف دیگر ارتفاع كمتر از 4 متر نیز به دلیل افزایش هزینه حفاری، كمتر طراحی می‌شوند. غیر از عوامل یاد شده شرایط جوی نیز در انتخاب ارتفاع پله مؤثرند بالاخص مناطق برف‌گیر كه احتمال یخبندان هم زیاد است.

ب . عرض پله : عرض پله‌ها بین 8 تا 40 متر متغیر است. این حد به اندازه ماشین حفاری، شیوه انفجار، عرض سیستم بارگیری و سیستم حمل و ایمنی بستگی دارد. هر چه پله از عرض كمتری برخوردار باشد میزان باطله‌برداری كمتر، شیب پله و معدن زیادتر می‌شوند و از نظر اقتصادی نیز مقرون به صرفه‌تر خواهند بود اما ایمنی كاهش می‌یابد. در پله‌های عریض شیب پله و معدن كمتر، باطله‌‌برداری زیاد و از نظر اقتصادی هزینه یك تن تولید نیز افزایش خواهد یافت. حسن پله‌های عریض كاهش حادثه و افزایش راندمان و ایمنی در عملیات است.

اثر سیلیسیم در چدن:

سیلیسیم بین عناصر آلیاژی ، قویترین عامل گرافیت زا بشمار می رود که با نقطه ذوب c1410 است که با ترکیب فروسیلیسیم به چدن اضافه می گردد. حضور سیلیسیم باعث سهولت تجزیه سمنتیت شده و به گرافیت زایی در جریان عملیات حرارتی در چدن مالیبل کمک می کند با افزایش مقدار سیلیسیم در چدن طول مرحله آنیلینگ کوتاه می گردد و افزایش مقدار سیلیسیم باعث جلوگیری از سفید شدن چدن شده و بجای چدن سفید چدن خالدار و چدن خاکستری تولید میگردد بنابراین باید حد معینی از سیلیسیم استفاده کنیم محدودیت دیگر استفاده از سیلیسیم زیاد باعث فریتی کردن زمینه و در نتیجه کاهش استحکام خواهد شد . لازم به تذکر است که سیلیسیم مازاد بر مقدار فوق در فریت حل شده و استحکام و سختی را مجدداً افزایش می دهد میزان افزایش بستگی به درصد سیلیسیم حل شده در فریت دارد و می تواند با سختی 100 الی 140 برینل باشد. در عمل برای اجتناب از تشکیل کاربید در چدنهای خاکستری با استحکام بالا به جای استفاده از سیلیسیم به عنوان عنصر آلیاژی از مواد جوانه زا حاوی سیلیسیم استفاده می شود مواد فوق درست قبل از ریخته گری به مذاب اضافه میگردد و چدنهای باسیلیسیم بالا که مقاوم در برابر خوردگی می باشد حدود 14 تا 17 درصد سیلیسیم دارند. و در مقابل اسید سولفوریک،اسید نیتریک مقاوم هست.

تاثیر سیلیسیم در فولاد :

این عنصر غیر فلزی به شکل فروسیلیسیم توسط فولاد سازان و به عنوان عنصر اکسیژن زدا و سخت کننده فولادهای کربن دار آلیاژی مصرف می شود.در صورتیکه حداکثر درصد سیلیسیم مصرفی فولادی بین 6% تا 2/2 درصد باشد،آنرا فولاد آلیاژی سیلیسیمی گویند.تمام فولادهای استاندارد دیگر،مقدار سیلیسمی بین2% تا35% درصد دارند.

چند اثر مختلف سیلیسیم عبارتند از :

1-سیلیسیم به همراه عناصر آلیاژهای دیگر نظیر کرم،نیکل،تنگستن،سبب افزایش مقاومت فولاد در برابر اکسیداسیون در دمای بالا می شود.
2-در اثر افزودن سیلیسیم به فولاد قابلیت کربن زدایی و گرافیتی شدن افزایش می یابد.
3-وجود سیلیسیم در فولاد،درجه حرارت بحرانی را در عملیات حرارتی افزایش می دهد.