تبلیغات
بانک اطلاعات مهندسی مواد و متالورژی
قالب وب سایت
بانک اطلاعات مهندسی مواد و متالورژی
رشته مهندسی مواد و متالورژی ، پایه همه مهندسی ها . 
مدیر وب سایت
نظر سنجی
نظر شما راجع به وبلاگ چیست؟






لینک های مفید
ریخته گری فلز طلا

 

طلا بعلت آنکه فلزی بسیار نرم و چکش خـور می باشد بـاید بـا فــلزات دیگـری آمیـختـــه گـردد تــااستحکام لازم را بیابد. به غیر از طلای ۲۴ عیار مـابقی آلیاژطلا نامیده می گـردند.

مس، نقره، نیکل و پالادیوم بــرای استحکام بیشتر و فلز روی به ایـن خـاطر بـه طـلا افــزوده میگردد تا اکسیژن هوا را جذب کــرده و از اکـسیـد شــدن مـس و نـقـره جـلوگیــری کنـــد. : طلا بشکل ذرات بسیار ذره بینی و در حالت طلای ( اولیه ) در تمام سنگهای قشر زمین، چه آتشفشانی و چه رسوبی و در آب دریاها و اقیانوسها یافته میشود . طلا یکی از اصلی ترین فلزات جواهر سازی است امروزه فلزات گرانبها  مانند طلا و نقره پلاتین وپالادیوم با روش گریز از مرکز ریخته گری می شود.

از صفات طلای خالص رنگ زرد ان و چکش خوار بودن ان می باشد فلز طلا را می توان کوبید و به شکل ورقه های نازک در اورد .اکسیژن و سولفور یا اسید ها بر طلا اثر نمی گذارد .  طلای خالص نرم و برای  پیدا کردن کیفیت بهتر و جلو گیری از فرسایش و تاثیرات رنگی با فلزات دیگر الیاﮋ می شود و در بین رنگها طلای زرد عمومیت بیشتر دار دو طلای سفید را در مواقعی برای بعضی زیور لات و مواقعی که سنگ الماس به کار میبرند به علت تناوب و هم رنگی انتخاب می کنند در هنر طلا سازی برای تمیز کردن طلا های قالب گیری شده از محلول اسید قولدوری واب استفاده میکنند که  باید این محلول دارای۱۰قسمت اب و۲قسمت اسید باشد .تعدادی از جواهر سازان مقداری سدیم بیکورت به محلول فوق اضافه می کنند که این محلول باید در ظرف سرامیک نگهداری شود. امروزه ریخته گری طلا و جواهرات تو سط روش ریخته گری گریز از مر کز صورت می گیرد که بعد از عملیات قالب گیری عملیات تکمیلی و پایانی طلا و جواهرات از قبیل سوهان و صیقل و پرداخت  کاری و گذاشتن سنگهای قیمتی روی انها صورت می گیردو در عملیات قالب گیری و تمیز کاری خرده های باقی مانده را با ۵۰% طلای نومخلوط می کنند و ریخته گری مجدّد صورت می گیرد.

 http://www.etarh.com/images/mold_29.jpg

قالب بندی : PDF

تعداد صفحات :۲۵

حجم :‌ ۲۸۷KB

لینک دانلود





طبقه بندی: ریخته گری، کوره های ریخته گری، فلزات غیر آهنی،
برچسب ها: ریخته گری فلز طلا،
دنبالک ها: بانک اطلاعات مهندسی مواد، وبلاگ شخصی مهندس امید اشکانی،
[ چهارشنبه 13 خرداد 1394 ] [ 06:11 ب.ظ ] [ امید اشکانی ]
ذوب آهن ، آروزی ملی ایرانیان

ذوب آهن ، آروزی ملی ایرانیان

ایران در قرون واعصار گذشته،  از جهت آشنایی با نحوه به دست آوردن آهن و فولاد همسطح و همتراز دیگر جوامع و تمدن های بزرگ بود.  اما در سه قرن اخیر به لحاظ افزایش سرعت تحولات در زمینه تکنولوژی تولید فولاد در کشورهای صنعتی و نیاز روزافزون به محصولات فولادی ایران در زمره وارد کنندگان محصولات فلزی قرار گرفت و ایجاد یک کارخانه ذوب آهن که مادر صنایع محسوب می شود به عنوان یک آرمان ملی از دوره قاجار مطرح بود که همواره با موانع متعددی از جمله مشکلات سیاسی خارجی و داخلی و محدودیت های مالی مواجه بود.
 

 تا اینکه در چهارچوب پروتکل همکاری های فنی و اقتصادی بین دولتین ایران و شوروی سابق، احداث کارخانه  ذوب آهن مورد توافق قرار گرفت و موافقت نامه ای به امضاء رسید که در 23 دی ماه 1344 به تصویب مجلس رسید. یکی از اصول این توافق نامه همکاری دولت شوروی در زمینه احداث کارخانه ذوب آهن در ایران بود. بر همین اساس شرکت ملی ذوب آهن ایران قراردادی با موسسه ( تیاژپروم اکسپورت شوروی ) برای تهیه طرح و تجهیزات لازم کارخانه و تجهیز معادن سنگ آهن و زغال سنگ و سنگ آهک منعقد کرد.  کارشناسان شوروی با توجه به محدودیت منابع مالی و مواد اولیه خصوصاً ذخایر شناخته شده زغال سنگ،  ظرفیت کارخانه را در فاز اول 550 هزار تن فولاد در سال تعیین کردند که مورد موافقت  قرار گرفت.

متعاقباً کارشناسان ایرانی و شوروی اطراف شهر اصفهان را از نظر استحکام طبقات زمین، موقعیت محل از نظر زلزله، تامین آب، انرژی الکتریکی، مواد اولیه، خطوط ارتباطی، عوامل فنی، اقتصادی اجتماعی مورد بررسی قرار دادند.

در نتیجه مطالعات آنها دشت طبس واقع در 45 کیلومتری جنوب غربی اصفهان برای احداث کارخانه مناسب تشخیص داده شده و قطعیت یافت.

 

آغاز احداث ذوب آهن

  کارهای اجرایی احداث ساختمان واحدهای مختلف کارخانه از سال 1346 آغاز و با ایجاد کارگاه های کک سازی، اگلومراسیون و کوره بلند شماره 1 در نیمه اول دی ماه 1350 ،  بهره برداری از مجتمع با تولید چدن آغاز شد و تولید محصولات فولادی  نیز با راه اندازی بخش فولاد سازی و مهندسی نورد در دی ماه 1351 با ظرفیت 550 هزار تن در سال شروع شد.  متعاقب آن در سال 1351 کارهای ساختمانی و اجرایی طرح توسعه برای رسیدن به ظرفیت 000/900 /1 تن فولاد در سال با احداث کوره بلند شماره 2 و توسعه بخش های مختلف آگلومراسیون،  کک سازی، فولاد سازی، نورد و .... شروع گردید. و عملیات ساختمانی کمپلکس چدن در سال 1357 به اتمام رسید. 

ذوب آهن پس از انقلاب

به دلیل اشکالات موجود در طراحی ماشین های ریخته گری مداوم روسی،  فولادسازی به عنوان گلوگاه و محدود کننده تولید بود که درهمین رابطه از سال 1367 نصب دو دستگاه ریخته گری مدرن از کشور ایتالیا شروع و در سال 1369 بهره برداری کامل از کمپلکس فولاد تا مرز ظرفیت اسمی انجام پذیرفت.  اگرچه در دوران جنگ تحمیلی در ذوب آهن نیز همچون دیگر صنایع روند رسیدن به اهداف طرح توسعه  در حد مطلوب نبود ولی پس از اتمام جنگ این کارخانه با به کارگیری امکانات خود توانست به مرز تولید 000/000 /2 تن یعنی بیش از ظرفیت نصب شده تجهیزات خود برسد.  در ادامه به دنبال مطالعات انجام شده، اجرای بازسازی جامع و همه جانبه در دستور کار کارخانه قرار گرفت و با تکیه به توانمندی های موجود در نیروهای متخصص سعی شد ضمن استفاده از ظرفیت بازسازی با کمترین هزینه و اتلاف وقت اقدام به افزایش ظرفیت تولید واحدها نموده،  تنوع محصولات را اضافه کرده و همچنین کیفیت آنها را بهبود بخشید.

طرح های توسعه 

ذوب آهن اصهفان دو طرح توسعه عمده را پیش روی خود دارد .

1- طرح توازن : پیرو بررسی و مطالعات انجام شده و با هدف متوازن نمودن ظرفیت تولید واحدهای مختلف کارخانه اجرای طرح توازن کارخانه در دست اقدام می باشدکه اغلب پروژه های آن از جمله کوره بلند شماره 3 به بهره برداری رسیده است و این مجتمع عظیم صنعتی را به تولید 3/600/000 تن چدن در سال می رساند .

2- طرح توسعه شهید کاظمی : این طرح با هدف دست یابی به ظرفیت تولید بیش از 5 میلیون تن در مرحله برنامه ریزی می باشد .

منبع : وب سایت شرکت ذوب آهن اصفهان ایران.





طبقه بندی: ریخته گری، کوره های ریخته گری، ذوب آهن ، آروزی ملی ایرانیان،
برچسب ها: ذوب آهن، آروزی ملی ایرانیان،
دنبالک ها: بانک اطلاعات مهندسی مواد و متالورژی،
[ جمعه 11 اردیبهشت 1394 ] [ 09:44 ب.ظ ] [ امید اشکانی ]
ریخته گری دوغابی (Slip Casting)


فرآیند ریخته گری دوغابی (Slip Casting) یکی از روش های شکل دهی سرامیک ها است. ریخته گری دوغابی شامل ریختن یک دوغاب ریخته گری به داخل یک قالب متخلخل (معمولا از جنس گچ پاریس)، دادن زمان مناسب (از چند دقیقه تا چند ساعت) برای انتقال آب از دوغاب به قالب در اثر مکش لوله مویین، ایجاد یک لایه روی سطح و خارج کردن دوغاب اضافی است. این فرآیند به ریخته گری توخالی معروف است. در نوع دیگر این روش که ریخته گری تو پر نام دارد و در ابتدا برای بدنه های بهداشتی به کار برده می شد، تمام آب دوغاب به درون قالب جذب می شود. در هر دو مورد خشک شدن نسبی بدنه در قالب سبب کمی انقباض در بدنه می شود که خروج آن را از قالب برای خشک کردن کامل ممکن می سازد.


http://axgig.com/images/66531612412990785719.jpg

در ساده ترین حالت فرآیند ریخته گری دوغابی را می توان تنها یک فرآیند آب زدایی محض در نظر گرفت. چون حجم آب جذب شده توسط قالب معمولا کمتر از حجم تخلخل قالب است فشار مکش عملا ثابت است. مدت زمانی که دوغاب در داخل قالب باقی می ماند در قطر لایه ایجاد شده و یا به عبارت دیگر در ضخامت بدنه خام تاثیر بسیار زیادی دارد. بدین معنی که چنانچه دوغاب اضافی همچنان در قالب باقی مانده و تخلیه نگردد و اصطلاحا زمان بیشتری به دوغاب داده شود، قطر لایه ایجاد شده افزایش خواهد یافت. باید توجه داشت که با گذشت زمان سرعت تشکیل لایه ثابت نبوده و به مرور کند تر می شود چرا که در این شرایط، خود لایه ایجاد شده به صورت سدی در مقابل نفوذ آب به داخل گچ، عمل می نماید.



http://www.uplooder.net/img/image/21/94c1647a398416fef755c33bb8e6f87e/slip_casting.jpg


همچنان که مشاهده می شود این عامل که اصطلاح سرعت ریخته گری به آن اطلاق می گردد، عامل مهمی در تعیین قطر بدنه خام (و در نتیجه دیگر خصوصیات بدنه) و نیز سرعت تولید می باشد. به همین دلیل یکی از مهم ترین خواص دوغاب ها مقدار سرعت ریخته گری آن ها است. به طور مشخص سرعت ریخته گری عبارت است از ضخامت ایجاد شده در واحد زمان و عوامل موثر در آن کلا عبارتند از فشار، درجه حرارت، وزن مخصوص دوغاب و بالاخره مقاومت لایه ریخته گری شده در برابر عبور آب، دو عامل آخر و به خصوص آخرین عامل، مهم ترین مواردی هستند که عملا در صنعت مورد توجه هستند. مقاومت لایه ریخته گری شده در برابر عبور آب، خود به عوامل دیگری بستگی دارد که به طور خلاصه عبارتند از نوع و یا دانه بندی مواد و نیز چگونگی و با شدت روان شدگی (به عبارت دیگر تجمع و یا تفرق ذرات) ضمنا باید توجه داشت که در سرعت ریخته گری عوامل خارجی دیگری که ربطی به خواص دوغاب ندارند نیز موثر هستند، مانند تراکم و یا تخلخل قالب گچی و درصد رطوبت موجود در آن، ضخامت لایه ایجاد شده رابطه مستقیم با جذر زمان ریخته گری دارد بنابراین زمان و ضخامت لایه رابطه زیر برقرار خواهد بود:


در رابطه فوق L ضخامت لایه ایجاد شده (به میلی متر) و t زمان (به دقیقه) و K ضریب ثابت است. به همین دلیل سرعت ریخته گری معمولا به صورت mm2/min بیان می شود. رابطه فوق بدین معنی است که به عنوان مثال چنانچه ساخت فرآورده ای به ضخامت 1 میلی متر چهار دقیقه زمان احتیاج داشته باشد، ساخت فرآورده دیگری به ضخامت 2 میلی متر در همان شرایط به شانزده دقیقه زمان نیاز دارد.


عملا فرآیند ریخته گری دوغابی در واقع پیچیده تر از یک آب زدایی ساده است. گچ سفت شده دارای حلالیت قابل توجهی در آب است (معادل 400 میلی اکی والان Ca2+ درلیتر) و اعتقاد بر این است که تشکیل جداره ریخته شده با همراهی اثر فلوکولاسیون ناشی از مهاجرت یون های Ca2+ ازقالب گچی به درون دوغاب صورت می گیرد. این مهاجرت در واقع با استفاده از ایزوتوپ رادیواکتیو کلسیم به عنوان اتم نشان دار تصدیق شده است. عامل دیگری که سبب پیچیدگی موضوع می شود این است که معمولا برای ریخته گری دوغابی از دوغاب هایی استفاده شود که مقدار کمی خاصیت تیکسوتروپی داشته باشند، به طوری که تشکیل جداره ریخته گری شده به طور عادی با کمک و استقرار ساختمان داخلی تیکسوتروپی انجام گیرد. لازمه های یک دوغاب خوب ریخته گری در زیر آورده شده است:

1- باید قابلیت ریختن داشته باشد و بتواند گوشه های قالب را پر کند.

2- ذرات آن رسوب نکنند.

3- سرعت ریخته گری باید زیاد باشد ولی نه آنقدر که از کنترل خارج شود.

4- باید مرز بارز و مشخصی بین جداره ریخته شده و مابقی دوغاب وجود داشته باشد، به طوریکه مابقی دوغاب به خوبی تخلیه شود.

5- باید کمی انقباض خشک شدن وجود داشته باشد تا بدنه ریخته شده به راحتی از قالب جدا شود ولی انقباض نباید به حدی باشد که سبب تاب برداشتگی و ترک در طول عمل خشک شدن شود.

6- بدنه ریخته شده باید محکم بوده و استحکام خشک کافی داشته باشد.

7- در دوغاب نباید حباب های هوا محبوس شود، در غیر این صورت سبب ایجاد حفرات ته سوزنی در بدنه می شود.

8- دوغاب باید تا حد ممکن آب کمی داشته باشد تا از اشباع شدن بیش از حد قالب ها و طولانی شدن زمان خشک کردن جلوگیری شود.

حصول این لازمه ها مستلزم انتخاب مناسب مواد اولیه، آسیاب کردن تا حد کافی، تنظیم میزان بهینه فلوکولاسون و نیز غلظت ماده جامد و گاهی اضافه کردن افزودنی های مناسب می باشد.

واضح است که توزیع اندازه ذرات مواد اولیه مهمترین عامل است. سیستم دانه بندی نسبتا درشت سبب می شود که سرعت ریخته گری زیادی باشد، اما بدنه ریخته شده دانسیته و استحکام کمی خواهد داشت. علاوه بر این ذرات دانه درشت سریعا ته نشین شده و بدنه هاب حاصل انقباض خشک کمی دارند. از طرف دیگر یک سیستم ریزدانه کاملا فشرده، دانسیته و استحکام بدنه بیشتری می دهد اما سرعت ریخته گری آن کم خواهد بود. انقباض خشک این بدنه ها ممکن است بیش از حد زیاد بوده و تاب برداشتگی یا ترک خوردگی را به دنبال داشته باشد. انتخاب درجه دفلوکولاسیون و غلظت جامدات که برای بهترین شرایط ریخته گری دوغابی لازم است نیز باید در عمل با در نظر گرفتن چندین عامل که نسبت به یکدیگر در حاالت تعادل باشند صورت گیرد.


http://www.uplooder.net/img/image/64/02e6796e9ffd1cff96b3847c587193bd/Picture12345-finals.jpg



انواع روش های ریخته گری دوغابی عبارتند از:

- ریخته گری ساده درون یک قالب یک تکه

- ریخته گری ساده درون یک قالب چند تکه

- ریخته گری توخالی

- ریخته گری جامد

- ریخته گری در خلا

- ریخته گری گریز از مرکز (سانتریفوژ)

- ریخته گری تحت فشار

- ریخته گری در قالب حل شدنی

- ریخته گری ژله ای

- ریخته گری با پین ها یا ماندرل ها (سنبه هایی) در قالب که در قطعه جذب نمی شوند.


فهرست منابع و مآخذ :

اف مور، مبانی شکل دادن سرامیک ها جلد اول رئولوژی سیستم های سرامیکی، ترجمه علیرضا میر حبیبی و سعید باغشاهی، پژوهشکده صنایع رنگ ایران، 1380.

 افسون رحیمی و مهران متین، تکنولوژی سرامیک های ظریف، شرکت سهامی انتشار، 1382.

دیوید دبلیو ریچرسون، مهندسی سرامیک های مدرن جلد دوم ساخت و طراحی، ترجمه محمد ابراهیم ابراهیمی، سالومه مسگری عباسی و سیمین سلام تبریزی، دانش پویان، 1384.


ترجمه بخشی از متن بالا :


Slipcasting is a technique for the mass-production of pottery and ceramics, especially for shapes not easily made on a wheel. A liquid clay body slip (usually mixed in a blunger) is poured into plaster moulds and allowed to form a layer, the cast, on the inside cavity of the mould. In a solid cast mould, ceramic objects such as handles and platters are surrounded by plaster on all sides with a reservoir for slip, and are removed when the solid piece is held within. For a hollow cast mould, once the plaster has absorbed most of the liquid from the outside layer of clay the remaining slip is poured off for later use. The cast piece is removed from the mould, "fettled" (trimmed neatly) and allowed to dry. This produces a greenware piece which is then dried before firing, with or without decoration and glaze. The technique is suited to the production of complex shapes, and is commonly used for sanitaryware, such as toilets and basins, and smaller pieces like figurines and teapots. The technique can also be used for small-scale production runs or to produce limited editions of objects, especially reproductions of antique dolls and modern porcelain doll-making.

The French for slip is barbotine ("Coulée en barbotine" is slipcasting), and "barbotine pottery" is sometimes used for 19th century French and American pottery with added slipcast decoration.






طبقه بندی: ریخته گری دوغابی (Slip Casting)، ریخته گری،
برچسب ها: ریخته گری دوغابی (Slip Casting)، ریخته گری، هنر،
دنبالک ها: بانک اطلاعات مهندسی مواد و متالورژی،
[ جمعه 12 دی 1393 ] [ 11:39 ق.ظ ] [ امید اشکانی ]
ریخته گری پیوسته


ریخته گری پیوسته، فلز مذاب را بر اساس یک فرایند پیوسته، به جامد تبدیل می کند و شامل چندین فرایند تجاری مهم می باشد. این فرایندها موثرترین راه برای جامد کردن حجم زیادی از فلز و تبدیل آنها به اشکال ساده برای پردازشهای بعدی می باشند. در جهان اکثر فلزات پایه (شامل بیش از ۵۰۰ میلیون تن فولاد، ۲۰ میلیون تن آلومینیم، و یک میلیون تن مس، نیکل و دیگر فلزات)، سالانه با استفاده از فرایند ریخته گری پیوسته به تولید انبوه می رسند.
ریخته گری پیوسته توسط ماهیت حالت پایدار (Steady State) خود از دیگر فرایندهای انجماد متمایز می شود. فلز مذاب در مجاورت دیواره قالب منجمد می شود، در حالی که بطور همزمان، از کف قالب با سرعتی که فصل مشترک جامد/مایع در یک موقعیت ثابت با زمان تغییر نکند، دوباره باز پس گرفته شده و دوباره جامد، مایع می شود. این فرایند هنگامی که تمام جنبه‌های آن در حالت پایدار کار کنند، به بهترین وجه عمل می کند.
نسبت به دیگر فرایندهای ریخته گری، ریخته گری پیوسته عموماً هزینه سرمایه گذاری بالاتر اما هزینه اجرایی کمتری دارد. این فرایند پربازده ترین روش (چه از لحاظ هزینه و چه از لحاظ انرژی) برای تولید انبوه قطعات فلزی نیمه تمام با کیفیتی سازگار با انواع ابعاد و اشکال محسوب می شود. سطح مقطع قطعات می تواند مستطیلی، برای نورد بعدی و تبدیل آن به ورق یا صفحه، مربع یا دایره برای محصولات طویل، و حتی اشکال "استخوان سگی" برای نورد و تبدیل به تیرهای H یا L باشد.
انواع مختلف فرایند ریخته گری پیوسته وجود دارد. تعدادی از مهمترین فرایندها را نشان می‌دهد. ماشینهای عمودی، برای ریخته گری آلومینیم و برخی فلزات دیگر با کاربردهای خاص، بکار می روند. ماشینهای انحنادار، برای ریخته گری اکثر فولادها مورد استفاده قرار می گیرند و نیازمند خم کردن و یا راست کردن لایه در حال انجماد است. ریخته گری افقی ساختمان کوچکتری دارد و گاها برای فولادها و آلیاژهای غیر آهنی بکار می رود. در نهایت، ریخته گری تسمه نازک، به منظور به حداقل رساندن میزان نورد مورد نیاز، برای تولید محدود فولادها و فلزات دیگر استفاده می شود.




۱) ریخته گری پیوسته فولاد:
ریخته گری پیوسته، فرایندی نسبتاً جدید در دوره های تاریخی محسوب می شود. اگرچه ریخته گری پیوسته تسمه توسط بسمر (Bessemer) در سال ۱۸۵۸ مطرح شد، اما ریخته گری پیوسته فولاد تا دهه ۶۰ میلادی استفاده گسترده نیافت. تلاشهای اولیه مشکلات فنی زیادی داشت مانند "گسیختگی": لایه فولاد در حال انجماد به قالب می چسبد، پاره می شود و فولاد مذاب اجازه می‌یابد در تمام کف دستگاه پاشیده شود. این مشکل توسط ژانقانز (Junghans) در سال ۱۹۳۴ از طریق نوسان عمودی قالب (با استفاده از مفهوم "تسمه منفی" به این معنا که قالب سریعتر از لایه فولاد به سمت پایین بیاید تاچسبندگی اتفاق نیافتد) حل شد. بسیاری نوآوریها و پیشرفتهای دیگر، فرایند ریخته گری پیوسته را به فرایند پیچیده کنونی آن برای تولید بیش از ۹۰ درصد فولاد امروز جهان شامل فولاد کربنی ساده، آلیاژی و فولادهای زنگ نزن، تبدیل کرد.
در فرایند ریخته گری پیوسته فولاد، تغار، فولاد کافی را برای ایجاد یک جریان پیوسته تا قالب، حتی در حین تعویض پاتیلها که بطور دوره ای و متناوب از فرایند فولادسازی پر و آورده می شوند، نگه می دارد. همچنین تغار می تواند به عنوان ظرف تصفیه عمل کرده و ناخالصی های مضر را بصورت یک لایه سرباره شناور کند. اگر ذرات ناخالصی جامد اجازه یابند در محصول باقی بمانند، نقایص سطحی از قبیل "زخمک" ممکن است در حین عملیاتهای نورد بعدی تشکیل شود یا باعث تمرکز تنشهای درونی موضعی شود و در نهایت عمر خستگی را کاهش دهد. به منظور تولید محصولات با کیفیتتر، فولاد مذاب باید از قرار گرفتن در معرض هوا از طریق پوشش سرباره روی کل سطح مایع در هر ظرف و با بکارگیری نازلهای سرامیکی بین ظرفها، محافظت شود. اگر این اتفاق نیافتد، اکسیژن هوا با فولاد واکنش داده و ناخالصی های اکسیدی مضر تشکیل می شود.
در قالب، فولاد مذاب در مجاورت دیواره های قالب مسی بدون کف (غیر محدود) که به وسیله آب سرد می شود، منجمد شده و یک لایه جامد را تشکیل می دهد. قالب بصورت عمودی نوسان می کند تا چسبندگی لایه به دیواره قالب برطرف شود. قرارگیری نوردهای متحرک پایین تر از دستگاه از چسبیدن لایه جامد به دیواره در سرعتی که با جریان فلز در حال ورود مطابقت داشته باشد، جلوگیری می کند در نتیجه فرایند بصورت ایده آل در حالت پایدار پیش می رود. سرعت جریان مذاب توسط محدود کردن دهانه نازل ،بر اساس سیگنالی که از یک حسگر سطحی در قالب فرستاده می شود، کنترل می گردد.
بحرانی ترین قسمت فرایند انجماد اولیه در هلاله است جایی که نوک لایه منجمد شده به قالب و مذاب می رسد. اینجا، جایی است که سطح محصول نهایی ایجاد می شود و اگر مشکلاتی از قبیل تغییر سطحی اتفاق بیافتد، نواقصی مانند ترکهای سطحی می توانند شکل گیرند. برای اجتناب از این موضوع، روغن یا سرباره قالب به هلاله فولاد اضافه شده و در فاصله بین قالب و لایه جاری می شود. علاوه بر روانکاری سطح تماس، لایه سرباره قالب از فولاد در برابر هوا محافظت کرده، ناخالصی‌ها را جذب کرده و عایق حرارتی ایجاد می‌کند.
زیر خروجی قالب، لایه نازک منجمد (با ضخامت ۶ الی ۲۰ میلیمتر) به عنوان ظرف عمل کرده و از مایع باقی مانده که بخش درونی لایه را ایجاد می کند، حفاظت می کند. پاشش آب یا هوا سطح لایه بین نوردهای پشتیبان را خنک می کند. نرخ سیلان پاشش برای کنترل دمای سطح لایه با حداقل گرم شدن دوباره تا جامد شدن کامل هسته مذاب تنظیم می شود. بعد از آنکه هسته کاملا منجمد شد (در "طول متالورژیکی" بار ریز که ۱۰ تا ۴۰ متر است)، شمش پیوسته با مشعل اکسی استیلن به تختال یا شمشال یا هر طول دلخواه دیگری بریده می شوند.
فرایندهای ریخته گری پیوسته مختلفی برای تولید مقاطعی با اشکال و ابعاد متفاوت وجود دارد. قالبهای سنگین چهار تکه صفحه‌ای با صفحات سخت و محکم پشتیبان برای ریخته‌گری تختالهای بزرگ و مستطیلی (به ضخامت ۵۰ تا ۲۵۰ mm و عرض ۵/۰ تا ۲/۲ متر) که نورد شده و به ورق یا صفحه تبدیل می شوند، بکار می روند. قالب‌های مشابهی نیز برای ریخته گری شمشه های با مقطع تقریبا مربع که سطح مقطع آنها تا ابعاد ۶۰۰×۴۰۰ mm می‌رسد، استفاده می شوند. قالبهای استوانه ای یک تکه برای ریخته‌گری شمشهای کوچک و مربعی (به ضخامت ۱۰۰ تا ۲۰۰ mm) که نورد شده و محصولات طویلتری مانند مفتولها، نبشی‌ها، ریلها، میخ‌ها و محورها تبدیل می‌شوند، مورد استفاده قرار می‌گیرد. فرایند جدید ریخته‌گری تسمه با استفاده از نوردهای دوار بزرگ بعنوان دیواره های قالب برای انجماد ورقهای فولادی به ضخامت ۱ تا ۳ mm در حال توسعه است.
در هنگام ریخته‌گری مقاطع بزرگ مانند تختال، باید یک سری غلتک نورد لایه فولادی نرم بین خروجی قالب و طول متالورژیکی را پشتیبانی کند تا باد کردن یا Bulging دراثر فشار مذاب درونی به حداقل برسد. غلتکهای اضافی دیگری نیز برای وادار کردن لایه به راست شدن (از طریق انتقال از بخش انحنادار به بخش مستقیم و راست مسیر) لازم است. اگر پشتیبانی و تنظیم غلتک نورد کافی نباشد، منجر به بروز ترکهای داخلی و جدایی می شود. این عیوب حتی بعد از چندین نورد دیگر در عملیاتهای دیگر، در محصول نهایی باقی خواهد ماند، بنابراین کنترل فرایند ریخته گری از اهمیت زیادی برخوردار است.
فرایند فوق با بستن کف قالب با یک "میله کف بند " آغاز می شود. بعد از آنکه فلز به میزان کافی مانند یک قطعه ریخته گری معمولی تا نوکش منجمد شد، میله کف بند به آرامی از طریق دستگاه ریخته گری پیوسته پایین می آید و به حالت پایدار باز می گردد. سپس این فرایند بطور پیوسته از یک ساعت تا چند هفته ادامه می یابد تا وقتی که ذخیره فولاد به اتمام رسد و فرایند دوباره آغاز شود. حداکثر سرعت ریخته گری به میزان ۱ الی ۸ m/min برای اجتناب از مشکلات کیفیتی که عموما در سرعتهای بالاتر بدتر است، توسط طول مجاز هسته مذاب کنترل می‌شود.
بعد از آنکه فولاد بارریز را ترک کرد،دوباره تا دمای یکنواخت حرارت می بیند و با نورد به ورق، میله، ریل و اشکال دیگر تبدیل می شود. کارخانه های مدرن فولادسازی خط نورد خود را نزدیک به بارریز قرار می‌دهند تا از اتلاف انرژی حرارت دهی دوباره جلوگیری کنند. اطلاعات بیشتر در زمینه ریخته گری پیوسته فولاد در منابع دیگر یافت می شود. کاربرد مدلهای کامپیوتری برای درک و بهبود این فرایند در "بخش مدلها" بحث خواهد شد.
۲) ریخته گری نیمه پیوسته آلومینیم:
بیش از ۹۰ درصد آلیاژهای تجاری آلومینیم با دستگاههای ریخته گری عمودی نیمه پیوسته ریخته می شوند و نوعا بین ۰۵/۰ تا ۵/۰ m قطر سطح مقطع آنها است. این فرایند مشابه ریخته گری پیوسته فولاد است ولی تفاوت مهم آن این است که باید بصورت متناوب هنگامی که قسمت تحتانی شمش ریخته شده به کف چاله ریخته گری رسید، متوقف شود. تفاوتهای دیگر شامل سرعت آرامتر فرایند ریخته گری (۰۳/۰ تا ۱/۰ m/min)، که به کارهای جلوگیری‌کننده از بروز ترک داخلی نیاز دارد، و طول متالورژیکی کوتاهتر (۱/۰ تا ۱ متر) هستند.
دو روش معمول ریخته گری پیوسته آلومینیم سرد کردن مستقیم (Direct-chilll or DC) و فرایند الکترومغناطیسی (electromagnetic or EM) می باشند که توسط روشی که برای پشتیبانی مذاب در هلاله دارند از هم متمایز می شوند. فرایند DC از دیواره های قالب که با آب سرد می شوند (مشابه فرایند ریخته گری فولاد) استفاده می کند در حالی که فرایند EM نیروهای الکترومغناطیسی افقی را برای جدایی فلز از سطح دیواره قالب اعمال می کند. در هر دو فرایند، پوسته جامد اندکی زیر هلاله که در آن سطح با پاشش آب سرد می شود، چروکیده می شود. اطلاعات بیشتر در مورد ریخته گری پیوسته آلومینیم در منابع دیگر در دسترس است.
۳ )دیگر فرایندهای نوع ریخته گری پیوسته:
مس اغلب با استفاده از فرایندهای افقی و عمودی به منظور تولید شمشهای دایره‌ای برای فرایندهای اکستروژن، فورج، یا کشش سیم بعدی، بصورت پیوسته ریخته‌گری می‌شود. انواع مختلف فرایندهای ریخته‌گری پیوسته دیگر برای کاربردهای خاص وجود دارد. ذوب دوباره الکترو شیمیایی سرباره (ESR) و ذوب دوباره در قوس خلاء (VAR) دو شکل از روشهای ریخته گری پیوسته عمودی مورد استفاده برای فلزات غیر آهنی، سوپر آلیاژها و آلیاژهای خاص با قطر تا ۵/۱ متر می باشند. این فرایندها از وارد شدن ناخالصیهای اکسیدی جلوگیری کرده و ناخالصیهایی چون سولفورها را به منظور تولید فلزی با خلوص بالا با جدایش کم و نسبت به قطعات ریختگی پیوسته مرسوم با نواقص دیگر کمتر، خارج می‌کنند. محصولات آنها گرانتر هستند اما برای قطعات مهم و حساسی مانند قطعات مربوط به صنایع هوافضا مورد نیاز هستند.
برخی از مهمترین پدیده هایی که این فرایند را کنترل می‌کنند و کیفیت محصول را معین می‌نمایند در زیر آمده است:
جریان فولاد به درون قالب از طریق دریچه های نازل ورودی که معمولا منشعب هستند، انجام می شود. سرعتهای بالا عدد رینولدی بیش از ۱۰۰۰۰۰ ایجاد کرده و رفتاری کاملاً متلاطم دارند.
گاز آرگون برای جلوگیری از مسدود شدن نازل به درون آن تزریق می شود. حبابهای ایجاد شده، خاصیت شناوری و سبکی ایجاد می کنند که تاثیر زیادی هم در قالب و هم در نازل بر الگوی جریان دارد. آنها همچنین ناخالصی‌ها را جمع کرده و می توانند عیوب سطحی جدی در محصول نهایی ایجاد کنند.
جریان مذاب در سطح آزاد بالایی قالب در کیفیت فولاد تاثیر زیادی دارد. سرعت افقی در طول فصل مشترک جریان را ایجاد کرده و انتقال حرارت را در لایه های فلاکس جامد و مایع که در سطح آزاد بالایی شناور هستند، کنترل می کند.
در ضخامت و طول محصول نهایی اختلاف در ترکیب زیاد به دلیل در هم آمیختگی بعد از تغییر درجه فولاد، ممکن است به وجود آید.

http://www.bultannews.com/files/fa/news/1391/12/14/146353_536.jpg



طبقه بندی: ریخته گری،
برچسب ها: ریخته گری پیوسته،
دنبالک ها: بانک اطلاعات مهندسی مواد،
[ چهارشنبه 26 شهریور 1393 ] [ 12:31 ب.ظ ] [ امید اشکانی ]
.: Web Site Theme by Engineer Omid Ashkani :.

تعداد کل صفحات : 10 :: ... 2 3 4 5 6 7 8 ...

درباره وب سایت


با سلام.

به وب سایت بانک اطلاعات مهندسی مواد و متالورژی خوش آمدید. در این وب سایت سعی داریم تا بهترین مطالب را برای شما قرار دهم.

شما در این وب سایت می توانید از به روز ترین اخبار مهندسی متالورژی آگاه شوید ، بهترین و کامل ترین جزوات درسی را دانلود نمایید ، آن هم به طور کاملا رایگان ، کتب درسی مهندسی مواد را دانلود کنید و بسیاری امکانات دیگر بهره مند شوید.

امیدوارم مطالب جمع آوری شده مفید واقع شود.

در نهایت لازم می دانیم ، ذکر کنیم ، مطالب این وب سایت کاملا تابع قوانین جمهوری اسلامی ایران است .

استفاده از مطالب این وب سایت تنها با ذکر منبع و نام نویسنده مجاز است.

با تشکر

مدیر وب سایت : امید اشکانی

آدرس های زیر را به خاطر بسپارید .

www.material-engineering.ir

www.mohitezist2009.ir

آرشیو مطالب
موضوعات
آمار سایت
بازدیدهای امروز : نفر
بازدیدهای دیروز : نفر
كل بازدیدها : نفر
بازدید این ماه : نفر
بازدید ماه قبل : نفر
تعداد نویسندگان : عدد
كل مطالب : عدد
آخرین بروز رسانی :

  • آریس مت
  • میهن بلاگ
  • بک لینک
  • از قدیم تا کنون
  • محصولات ویژه