خصوصیات انواع مختلف آلیاژهای ریختگی آلومینیوم، براساس عنصر آلیاژی اصلی طبقه‌بندی می‌شوند. به عنوان مثال: Al-Mg-Al و غیره. هر كدام از آلیاژها بوسیله‌ی تركیب شیمیایی اصلی آنها مشخص می‌گردند.

اگرچه آلیاژهای ریختگی در دسترس، بسیار متفاوت می‌باشند، تعداد آلیاژهایی كه در حجم زیاد مورد استفاده قرار می‌گیرند، بسیار اندك هستند. انتخاب آلیاژها برای قطعات ریختگی كه بوسیله‌ی فرآیندهای مختلف ریخته‌گری تولید می‌شوند، در وحله‌ی اول به تركیب آلیاژ كه به نوبه‌ی خود كنترل كننده‌ی مشخصات آلیاژ، از قبیل دامنه‌ی انجماد، سیالیت و غیره می‌باشد، قطعات ریخته‌گری شده در ماسه كمترین محدودیت را در رابطه با انتخاب آلیاژ ایجاد كرده و به طور معمول در موردآلیاژها بكار می‌رود.

در مورد آلیاژهای مورد استفاده در ریخته‌گری تحت فشار مسأله‌ی اصلی دماگداز پایین آلیاژ می‌باشد كه باعث افزایش سرعت تولید و كاهش سائیدگی قالب می‌گردد.

گروههای مختلف آلیاژهای آلومینیوم را می‌توان برحسب ترتیب كاهش قابلیت ریخته‌گری بصورت ××7، ××4، ××5، ××2 و ××7 طبقه‌بندی نمود. مقاومت به خوردگی این آلیاژها نیز تابع تركیب شیمیایی بوده و آلیاژهای عاری از مس معمولاً مقاومت برخوردگی بیشتری نسبت به آلیاژهای حاوی مس دارند. آلیاژهای سری ××8 كه عنصر آلیاژی آن قلع می‌باشد، برای یاتاقان‌ها استفاده می‌شوند.

آلیاژهای Al-Si:

آلیاژهای آلومینیوم- سیلیسیم، مهمترین آلیاژهای ریختگی آلومینیوم محسوب می‌شوند. این امرعموماً به خاطر سیالیت‌ بالای این آلیاژها در اثر وجود حجم نسبتاً زیاد یوتكتیك Al-Si می‌باشد. سایر مزایای این آلیاژها مقاومت برخوردگی بالا و قابلیت جوشكاری خوب را می‌توان نام برد، به علاوه حضور فاز Si در آلیاژ باعث كاهش انقباض در حین انجماد و ضریب انسانی حرارتی محصول ریختگی می‌گردد. اما وجود ذرات ریز و سخت سیلیسیم در ساختار منجر به بروز مشكل ماشین‌كاری در این آلیاژ می‌گردد.

Al-Si بدلیل سیالیت ریخته‌گری بالایی كه دارد مورد استفاده قرار می‌گیرد، ولی ترد و شكننده است، ولی به دلیل اینكه حد الاستیك آن بالا می‌باشد، كمتر كاربرد دارد. ولی اگر حد الاستیك آن بالا بود. می‌توانست جای Al-Cu را بگیرد. سیلیسیم باعث می‌شود كه سیالیت مذاب بالا برود. انجماد آهسته آلیاژ خالص Al-Si منجر به ریز ساختار بسیار درشت كه در آن یوتكتیك شامل تیغه‌ها یا سوزن‌های درشت سیلیسیم در زمینه آلومینیوم است خواهد شد. یوتكتیك به تنهایی متشكل از سلولهای مجزا می‌باشد كه در میان آنها ذرات سیلیسیم قرار گرفته‌اند. خواص مكانیكی اساساً به واسطه‌ی ریز شدن(ظریف شدن) ساختار و همچنین فصل مشترك به حالت صفحه‌ای در ضمن انجماد كه تخلخل در قطعه ریختگی را به حداقل می‌رساند، بهبود می‌یابد. كاهش چقرمگی شكست نیز به طور محسوس افزایش پیدا می‌كند.

بهسازی آلیاژهای Al-Si معمولاً بوسیله‌ی افزودن نمك‌های سدیم یا مقادیر كمی سدیم، فلزی به مذاب صورت می‌گیرد. اگرچه مقدار واقعی سدیم موردنیاز ممكن است. سدیم دمای یوتكتیك را تقریباً به اندازه C ‎ْ12 كاهش می‌دهد و لذا انتظار می‌رود كه ساختار ظریفتر به دلیل سرعت جوانه‌زنی در شرایط فوق تبریدیی به وجود آید. كاهش دمای یوتكتیك دلیل بر آن دارد كه سدیم موجب كاهش قابلیت ایجاد محل‌های جوانه‌زنی برای فازهای یوتكتیك بویژه سیلیسیم می‌گردد.

مشخصات كلی آلیاژ Al-Cu:

آلیاژهایی كه عنصر اصلی آلیاژی آنها مس می‌باشد، اگرچه امروزه بسیار ی از آنها متروك شده‌اند، ولی جزء اولین آلیاژهای ریختگی آلومینیوم هستند كه بطور گسترده مورد استفاده قرار گرفته‌اند. اغلب آلیاژهایی كه اكنون كاربرد دارند، علاوه بر مس، حاوی عناصر دیگر آلیاژی نیز هستند. این گروه از آلیاژهای ریخته‌گری، آلومینیوم در معرض بعضی از مسائل ریخته‌گری از قبیل ترك گرم و مشكلات تغذیه‌گذاری قرار دارند. این آلیاژها از قابلیت عملیات حرارتی رسوب سختی بالایی برخوردار هستند.

آلیاژهایی با تركیب شیمیایی مختلف در این گروه كه خواص مطلوب در دماهای بالا را تأمین می‌كند، تولید می‌گردند. هر كدام از آنها آلیاژهای این گروه از طریق تلفیق مكانیزم رسوب سختی و سخت‌گردانی انتشاری بوسیله‌ی تركیبات بین فلزی، مستحكم شده و سختی و استحكام آنها تا دمای C ‎ْ250 پایدار می‌ماند. اخیراً آلیاژ Al-Cu- Ag- Mg كه قابلیت رسوب سختی بالایی را دارا است، تولید گردیده است.

آلیاژ آلومینیوم- مس(Al-Cu):

در سیستم Al-Cu محلول جامد نهایی غنی از Al با تركیب بین فلزی A با فرمول CuAl₂ در تعادل است و گرچه مقداری هم حلالیت در جامد وجود دارد. افزودن منیزیم به این سیستم، امكان تشكیل تركیبات بین فلزی دیگر را فراهم می‌كند یا آلیاژی موردنظر از نوع پر آلومینیوم است.

بنابراین فازهای در تعادل با  در نظر است. برای رسوب سخت‌كردن این آلیاژ اولین مرحله در عملیات گرمایی متعادل كردن آلیاژ در منطقه  آلیاژ است. یعنی عملیات گرمایی محلولی روی آلیاژ برای همگن كردن ساختار آلیاژ باید آنرا به صورت كافی (در حدود چند ساعت 5-4) در دمای 500 تا 570 درجه گرما داده و ساختار ریختگی و حل كردن ذرات فاز دوم ممكن است تا 100 ساعت زمان لازم داشته باشد. پس از انجام عملیات گرمایی محلول آلیاژ، باید با آهنگ كافی برای جلوگیری از رسوب‌گذاری تا 20 درجه سرد شود.

محاسبات شارژ Al-Si:

از آنجائی كه Si در Al قابل حل نیست، از این دو عنصر، مخلوط مكانیكی می‌سازیم، یعنی در هر نقطه  از آلیاژ Al بصورت خالص و Si بصورت خالص وجود دارد.

3000= كل مذاب gr Al=85%     Si=15%

Si  2%=درصد اتلاف

ریخته‌گری آلیاژ آلومینیوم- سیلیسیم:

ابتدا Al را ذوب می‌كنند و دمای ذوب را بالا می‌برند و سیلیسیم را به دفعات به مذاب می‌افزایند و در نهایت استرانیسم یا سدیم به مذاب می‌افزایند. بعد از مدت 10 دقیقه مذاب را در كوره نگه می‌دارند. این كار برای این می‌باشد كه برای اینكه دانه‌ها سیلیسی را از حالت تیغه‌ای به گرد و كروی تبدیل كرد. حلالیت Si در Al در دمای محیط ناچیز است (05/0%) اما در دمای 6/11=577 است.

1-سختی و استحكام افزایش یابد.

2-سیالیت افزایش یابد.

3-باعث سادگی انجماد پوسته‌ای می‌شود.