تبلیغات
مجموعه مطالب مهندسی مواد و متالورژی
قالب وب سایت
مجموعه مطالب مهندسی مواد و متالورژی
رشته مهندسی مواد، عاملی برای پیشرفت کشور عزیزمان ایران 
مدیر وب سایت
نظر سنجی
چه مطالبی مفیدتر است؟






لینک های مفید
مروری بر لنت ترمز خودرو


لنت ترمز قسمتی از سیستم ترمز وسایل نقلیه‌است که با به وجود آوردن اصطکاک با کاسه ترمز باعث شتاب منفی در خودرو می‌شود. قدرت این سیستم معمولاً ۱۰ برابر قدرت موتور و حتی بیشتر می‌باشد. برای متوقف ساختن خودرویی با وزن یک تن که با سرعت ۱۳۰ کیلومتر بر ساعت در حرکت است توانی به میزان ۱۵۰ کیلووات مورد نیاز است. این توان به صورت انرژی حرارتی (که در برخی نقاط از لنت ترمز دمای آن به ۳۰۰الی ۸۰۰ درجه سانتیگراد می‌رسد) دفع می‌شود.

لنت وظیفه دارد با تولید نیروی اصطکاکی مناسب انرژی جنبشی چرخ متحرکی را که تحت تاثیر نیروی موتور می‌باشد را گرفته و به انرژی حرارتی تبدیل کند. و سپس انرژی حرارتی را در فضا پخش نماید که با این عمل اتومبیل از حالت حرکت به حالت سکون و یا از سرعت آن کاسته می‌شود.

لنت باید ضریب اصطکاکی بالا و پایدار داشته و با تغییرات درجه حرارت خاصیت خود را از دست ندهد و همچنین باید در مقابل سائیدگی استحکام داشته و کاسه ترمز را خراش ندهد.


https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/4/4d/Bremsbel%C3%A4ge-abgefahren.JPG


در کل تولید لنت ترمز دو پروسه عمده را طی می‌کند:

  1. ساخت کفشک
  2. ساخت لقمه لنت

در گذشته لنت از ترکیب پنبه نسوز و سیمهای مسی و تارهای روی که به طور گشاد و شل بافته شده‌اند تشکیل می‌شد. این ترکیب پس از مدتی با رزین توام شده، ترکیبی آمیخته برهم تشکیل دادند که به صورت نوار آماده می‌شد و چون انعطاف‌پذیر بود به هر شعاعی که لازم بود بر روی کفشک به صورت چسبی یا به صورت پرچ قرار داده می‌شد. بعد از آن لنتها از آزبست ساخته می‌شد ولی امروزه استفاده از آزبست ممنوع است.

در ساخت بیشتر لنتهای فلزی تعداد ۱۵ تا ۲۰ نوع مواد گوناگون استفاده می‌شود، برخی از این مواد مانند گرافیت نرم هستند و بعضی از آنها مانند پودرهای کربنی سخت هستند.

مواد سازنده پس از مخلوط شدن بصورت پودر به داخل قالب ریخته شده و افزودنی‌هایی به آن اضافه می‌شود، و از سمت دیگر کفشکهای را که شستشو و چربی زدایی شده را چسب می‌زنند. در مرحله بعد لنتی را که شکل اولیه بخود گرفته روی کفشک قرار می‌دهند. سپس پرس پخت انجام می‌گیرد، که در آن لنت تحت فشار ۷۰۰ الی ۸۰۰ بار به کفشک متصل می‌شود.

بعد از اتمام قالب گیری و پرس، سطح لنتها ساب می‌خورد و به ضخامت استاندارد رسانده می‌شود. سپس لنتها وارد کوره با دمای ۳۰۰ درجه سانتیگراد می‌شوند. در نهایت شماره سریال ویژه خودروساز اصلی (OEM) بر روی آن حک می‌شود.

تست های لنت ترمز

کلیه تستهای لنت بر اساس استاندارد ۵۸۶ ملی ایران انجام می‌شود. که شامل تست سایش – تست برش – تست چسبندگی – و تست سختی می‌باشد. سختی لنت باید بین ۴۰ الی ۸۰ راکول اس باشد (با راکول سی اشتباه نشود- مثلاً سختی ابزارهای برش از ۷۵ راکول سی به بالا می‌باشد). در صورتی که سختی کم باشد لنت زود خورده می‌شود و در ضمن درجه حرارت آن خیلی سریع بالا می‌رود و اگر درجه سختی زیاد باشد لنت به سرعت آینه شده و همچنین به دیسک و یا کاسه چرخ آسیب وارد می‌کند.


برچسب ها: مروری بر لنت ترمز خودرو،
[ شنبه 28 شهریور 1394 ] [ 12:38 ب.ظ ] [ امید اشکانی ]
روش های کلی فرآوری مس (قسمت اول)

روش های کلی فرآوری مس (قسمت اول)

روش مورد استفاده جهت استخراج مس به طبیعت و ترکیبات مس موجود در سنگ معدن بستگی دارد. به طور کلی سه روش اصلی برای استخراج مس وجود دارد:


۱- ذوب مستقیم (direct smelting) یا روش احیاء

۲- تغلیظ کردن (concentration) یا روش تهیه مات

۳- شستشوی اسیدی (leaching) یا روش هیدرومتالوژی

 

۱- روش ذوب مستقیم:

این روش برای استخراج مس از سنگ های اکسیدی پرعیار بکار می رود(درصد مس در کلوخه هابایستی ازبیشتر۹۰% باشد).این روش قدیمی بوده و امروزه به علت کمیاب شدن سنگ اکسیدی پرعیار،از صنعت خارج شده است.

اساس این روش حذف کامل گوگرد از سنگ معدن و احیاء بعدی آن توسط عوامل احیاء کننده مانند کربن ویا گاز co قرارر دارد.این روش به دلایل تلفات زیاد مس در سرباره و مصرف سوخت و انرژی بالا، غیر اقتصادی می باشد.

 

۲- روش تغلیظ کردن( تهیه مات):

این روش برای ترکیبات گوگردی مس یا مس طبیعی با عیار کم بکار رفته می شمد .ابتدا سنگ های معدنی گوگرددار در کوره های ذوب به مات مس که مجموعه ای از سولفوره های مس و آهن است،تبدیل شده وسپس توسط یک کنورتر،مس خام از آن بدست می آید که بعداً مورد توجه قرار می گیرد.این روش دارای مزایای زیر می باشد:

  • وجود عناصر گرمازا در مات،که کنورتر را بی نیاز از سوخت های خارجی می کند.

-درجه خلوص مس خام (نسبت به روش احیاء)

-عدم احتیاج به تشویه و یا در صورت لزوم یک تشویه جزئی

 

۳- روش شستشوی اسیدی (لیچینگ):

این روش در مورد سنگ های اکسیدی و به خصوص کربنات ها به کار می رود.سنگ های مورد مصرف در این روش می تواند کم عیار باشد، همچنین ممکن است که سنگ های گوگردی را نیز مورد عمل تشویه قرار داده و سپس در یک حلال حل کرده و مس آن را به روش های مختلف جدا کرد.

این روش از نظر بهداشت محیط زیست نسبت به طریقه ی احیاء و تشکیل مات دارای مزایای بیشتری است.در هر حال هیدرو متالوژی مس و تهیه مس از طریق تشکیل مات دو روش اصلی متالوژی مس می باشند.

لیچینگ عبارتست از تجزیه کانی با روش موجود در سنگ معدن یا کنسانتره که عموماً توسط یک حلال انجام می شود.گاهی اوقات عملیات به صورت تجزیه مواد ثانوی مو جود در مواد قراضه ،پس مانده و باطله نیز گسترش می یابد.به طوری که لیچینگ برای کلوخه های سنگ یا مواد معدنی با ارزش که مقدار آن در پس مانده های سنگ معدنی موجود هستند به کار می رود.

 لیچینگ هیپ و دامپ

لیچینگ هیپ و دامپ در اصل شبیه به هم می باشد وتفاوت در نوع معدن و مقدار فلز موجود در آن می باشد.در لیچینگ هیپ سنگ های معدنی کم عیار بوده وسنگ ها را در ابتدا خرد کرده و سایزهای یکسان در می آیند و به صورت یک بستری به ارتفاع ۳ متر در می آورند که وزن این بستر ها چند صد تن می باشد.بستر را بر روی لایه پلیمری غیر قابل نفوذ در مقابل محلول رقیق اسیدی بر سطح زمین می سازند.در این لایه حفره هایی تعبیه شده که محلول خروجی را به سمت یک کانال هدایت می کنند.اسیداشی هم از بالای بستر انجام می شود.این نوع لیچینگ برای معادن زیر زمینی به کار می رود وسنکگ معدن را بعد از استخراج به سطح زمین می آورند و بستر در سطح زمین ساخته می شود.

لیچینگ دامپ در مقیاس بزرگتری انجام می شود و عموماً در معادن روباز انجام می گیرد.سنگ ها را بعد از خرد شدن به صورت بستری آماده می سازند، سنگ ها در اندازه هنای مختلف موجود هستند و دانه بندی نمی شوند. از نظر زمانی مدت زمان عملیات لیچینگ در دامپ مدت زمان بیشتری طول می کشد وگاهی مدت چند سال به طول می انجامد،در حالی که در هیپ زمان فرایند کمتر می باشد.

 

دسته بندی فرآیند لیچینگ

فرایند لیچینگ به دو فرایند اکسیدی و غیر اکسیدی تقسیم می شود:

  • فرایند لیچینگ غیر اکسیدی

تر کیبات مس کر بنات دار همچون ما لاکیت و آزوریت یون مس یا یون سولفات موجود در اسید سولفوریک رقیق واکنش می دهد و سولفات مس به وجود می آیدودیاگرام استخراج مس در فرآیند غیر اکسیدی را نشان می دهد.

 

  • فرآیند لیچینگ اکسیدی

در این فرایند دو محلول فرو شوینده باز،یک عامل اکسید کننده موجود باشد تا بتواند ترکیبات سولفیدی مس را در اثر اکسید کردن به صورت تر کیبات سولفاتی در آورد تا بتواند با اسید واکنش دهد.

روش های مختلف لیچینگ

  • لیچینگ حوضچه ای
  • لیچینگ همزنی
  • لیچینگ برجا
  • دامپ و هیپ لیچینگ




طبقه بندی: متالورژی استخراجی، فلزات غیر آهنی، روش های کلی فرآوری مس (قسمت اول)،
برچسب ها: روش استخراج مس، استخراج فلزات، فلزات غیر آهنی، استخراج غیر آهنی، لیچینگ کانی مس، لیچینگ،
دنبالک ها: بانک اطلاعات مهندسی مواد و متالورژی،
[ سه شنبه 24 شهریور 1394 ] [ 12:36 ب.ظ ] [ امید اشکانی ]
مروری بر انواع کانی های مس

بیش از 200 نوع كانی مس تا به حال شناخته شده است ولی كانیهای كه اهمیت تجاری دارند بیش از 17 مورد نمی باشند. ازمهمترین این كانیها می‌توان مس فلزی (Cu)، كالكوپیریت(CuFeS2) ،بورنیت (CuFeS4)، كالكوسیت ((Cu2S، كوولیتCu(OH)2، مالاكیت Cu(OH)2 و آزوریت 2CuCO3,Cu(OH)2 را نام برد. كالكوپیریت مهمترین و فراوانترین كانی مس محسوب می‌شود.

مس یك عنصر كالكوفیل تیپیك است و از این روكانی های سولفیدی و بیشتر كالكوپیریت ، بورنیت، كالكوسیت كه اغلب همراه پیریت، گالن یا اسفالریت می باشند را تشكیل می دهد.

كانیهای ثانویه در كان تنهای (Ore body) سولفیدی، نزدیك سطح زمین، در دو منطقه تشكیل می شوند. در زون اكسیدی، آب حاوی اكسیژن، اكسیدهای مس، نیمه نمكها (نیمه كربناتها و نیمه سولفاتها) و سیلیكاتها را تشكیل می دهد. در منطقه سمنتاسیون عمیق تر، محلولهای حاوی مس بدست آمده از این نمكها به سولفیدهای ثانویه مس (كالكوسیت و كوولیت) منتقل نمود.

سایر عناصر فلزی كه در كانه های مس وجود دارند عبارتند از: آهن، سرب، روی، آنتیموان، آرسنیك و فلزات نادر شامل: سلنیوم، تلوریوم، بیسموت، نقره و طلا می باشد. برخی اوقات در كانه های مركب، تغلیظ رخ می دهد. بعنوان مثال، كانه های بدست آمده از سادبوری در انتاریوی كانادا دارای نیكل و مس مساوی و مقدار قابل توجهی فلزات گروه پلاتین می باشند. كانه های مس زئیر و زامبیا، منبع خوبی جهت كبالت هستند. بسیاری از كانسارهای پورفیری آمریكا حاوی مولیبدن و تنها منبع رنیوم می باشند.

هیدرو اكسیدها : مالاكیت ، آزوریت ، بورنیت .
سولفیدها : كالكوپیریت CuFeS2 ، كوولیت CuS ، كالكوسیت Cu2S .
اكسیدها : تنوریت CuO ، كوپریت Cu2O.
کلرید : اتاکامیت CuCl2 .
سیلیکات : بروشانتیت CuSO4 .

كانیهای مس معمولاً به سه دسته كلی تقسیم می‌شوند:

1-كانیهای كه در اثر پدیده ماگمایی در عمق زیاد بوجود می‌آیند. از این جمله می‌توان از كانیهای كالكوپیریت، بورنیت و انارژیت نام برد.
2-كانیهای اكسیده و كربناته و سولفاته و كلراته مس كه دلایل تشكیل آن بیشترین عمل فرسایش و هوازدگی است. از این دسته می‌توان از كانیهای كوپریت، مالاكیت، آتاكامیت، بروكانتیت، آرزوریت و ... نام برد.
سولفیدهای مس از جمله كالكوسیت و كولیت كه در زون غنی سازی شده پیدا می‌شوند و در صد عیار مناسبی از مس دارند به این ترتیب می‌توان از تقسیم بندی كه همیشه برای تركیبات مس بكار می‌رود استفاده كرد.
3-عنصر مس، اكسیدها، سولفیدها، كانیهای خاكستری یا كمبود مس، سولفات‌ها، كربنات‌ها، سیلیكات‌ها و كلرورها، كانیهای مهم مس و خواص آن به طور خلاصه در جدول 1 نشان داده شده است.


جدول 1 : كانی‌های مهم مس و خواص آن






ادامه جدول1



(1)

•مس فلزی Cu :
مس فلزی با 92% مس و وزن مخصوص 5/8 – 8/9 و سختی 5/2 تا 3 می‌باشد.

•تنوریت Tenorite

تنوریت با فرمول CuO نشان داده می شود و وزن مخصوص آن 5/6 بوده و حاوی 89/89 % مس می باشد . تنوریت نسبت به كوپریت نادرتر است و در سیستم منوكلینیك و در رده پریسماتیك متبلور می‌شود. بلورها، شكل شش گوش و سیاه رنگ دارند و ورقه‌های بسیار نازك آن نیمه شفاف و قهوه‌ای رنگ می‌باشد. ضریب انكسار این جسم بالا است و در منطقه اكسیداكسیون تشكیل می‌شود. تنوریت از تجزیه سولفیدهای مس گاهی به مقدار قابل استخراج تشكیل می‌شود و به ندرت از منشاء اگزالاسیون آتشفشانی پیدا شده است.

•كوپریت Cuprite

کوپریت از کلمه لاتین کوپروم Cuprom به معنی مس گرفته شده است و با فرمول Cu2O نمایش داده می شود . نام دیگر کوپریت ، مس سرخ اکسیده است .

ترکیب شیمیایی این کانی حاوی 8/88% مس است و دارای ناخالصی هایی از Fe2O3 , SO2 , H2O می باشد . این کانی در سیستم کوبیک رده هگزاكیزكتاهدرال متبلور می شود و به رنگ سرخ تا خاکستری سربی است . بلورهای آن اكثرا دارای فرم {111} یا {110} و گاهی {100} می‌باشد. رخ مشخص آن در جهت {111} و دارای شكستگی صدفی و حالت ترد می‌باشد. سطح تجزیه نشده بلور و سطح شكست آن دارای جلای الماسی است بلور كوپریت نیمه شفاف تا كدر و به رنگ سرخ تا سرخ مایل به سیاه و نمونه‌های توده‌ای آن قهوه‌ای سرخ تا خاكستری سرخ تیره است. كوپریت در منطقه كلاه آهنین توده‌های معدنی مس گسترش زیاد دارد. كوپریت در قسمتهای زیرین منطقه اكسیداسیون كانسارها و به ویژه در محل‌هایی كه منطقه سمنتاسیون در معرض هوازدگی قرار می‌گیرد تشكیل می‌شود.
این کانی دارای جلای الماسی یا نیمه فلزی ، سختی 4- 5/3 ، شکننده و با چگالی 15/6 – 85/5 می باشد . کوپریت به وسیله فوتک روی زغال ، ابتدا سیاه می شود و سپس می گدازد و گویچه ای از مس در شعله احیا کننده را تشکیل می دهد . این کانی به آسانی در اسید HNO3 حل می شود و رنگ محلول را سبز می کند. اگر به این محلول آمونیاک زیاد بیافزائیم ، به رنگ کبود در می آید .
کوپریت در جریان فرآیند های اکسایش کانی های کالکوسیت، در منطقه سمانتاسیون (در زیر سطح آب های زیر زمینی) تشکیل می شود .


(1)

کوپریت همراه با مس طبیعی در برخی از سنگ های رسوبی که حاوی بقایای گیاهی هستند ، دیده می شوند.
کوپریت در این حالت بر اثر احیای سولفات مس ، به وسیله ماده آلی ، در حضور مقدار اندکی اکسیژن به وجود می آیند .


(2)

•كوولیت & Covelline Covellite :

کوولیت با فرمول CuS نمایش داده می شود و در سیستم تری گونال (سیستم دی‌هگزاگونال بی‌پیرامیدال) متبلور می شود و به صورت بلورهای هگزاگونال و زرد - قهوه ای رنگ دیده می شود و گوگرد درآن به عنوان محصول فرعی است . شكل بلورها اغلب پهن و به فرم {1010} و {0001} می‌باشد. بلورهای آن دارای رخ كامل در جهت سطح قاعده هستند.

این کانی به رنگ آبی روشن تا تیره است و دارای سختی 2- 5/1 ، شکننده ، چگالی 68/4 و در ترکیب شیمیایی این کانی 5/66% مس وجود دارد. بلورهای تجزیه نشده آن جلای چرب دارند. این كانی خاصیت پراكندگی نوری قوی دارد و به آسانی ذوب می‌شود. ورقه‌های نازك این كانی نیم شفاف است كه در مقابل هوا به رنگ آبی سیاه در می‌آید. كوولیت فراوانترین كانی منطقه اكسیداسیون و به ویژه منطقه سمنتاسیون است و به ندرت از منشاء آبهای فروروتشكیل می‌شود.

•كالكوسیت Chalcocite :

کالکوسیت با فرمول Cu2S در سیستم ارتورومبیك و رده بی‌پیرامیدال متبلور می‌شود . بلورهای پهن و منشوری دارد و فرم‌های اصلی آن عبارتند از {110} و {010} و {001} و گاه منشورهای {023} تشكیل می‌شود. ماكل این بلورها معمولاً در جهت {110} و ماكل صلیبی در جهت {112} نیز تشكیل می‌‌گردد. در ترکیب شیمیایی این کانی 9/79% مس وجود دارد و گوگرد درآن به عنوان محصول فرعی می باشد .

این کانی به رنگ خاکستری متمایل به سیاه تا سیاه است و دارای سختی 3- 5/2، چگالی 8/5 – 5/5، شكستگی صدفی است و رنگ آن خاكستری تیره و در سطح شكست جلای فلزی دارد كه فوراً رنگ تیره و جلای مات پیدا می‌كند. خط اثر آن جلای فلزی دارد و غالباً حاوی مقداری آهن و نقره به شكل ناخالصی است. كالكوسیت به صورت كانی اولیه از منشاء گرمابی تشكیل می‌شود.

•کالکو پیریت Chalcopyrite

كالكوپیریت مهمترین و فراوانترین كانی اولیه کانسنگ مس با فرمول CuFeS2 محسوب می‌شود که در حضور اکسیژن، آب و در محیط های پوسته ای کم عمق جایی که اکسید می شود، ناپایدار است. مقدار مس آن 6/34% وزن مخصوص 12/4 و سختی 5/3 الی 4 می‌باشد. این كانی در سیستم تتراگونال و رده اسكانوهدرال متبلور می‌شود و شكل بی‌اسفنوئید { 111 } آن شبیه چهار وجهی منظم است. شبكه تبلور كالكوپیریت مشابه اسفالریت است كه در آن شبكه مكعبی به نوع تتراگونال تغییر یافته است. بلورهای كالكوپیریت غالباً از شكل افتاده هستند و معمولاً از فرم بی‌اسفنوئدر تشكیل می‌شوند. همراه فرم { 111 } كه غالباً سطوح مات یا مخطط دارد، فرمهای دیگری مانند بی‌اسفنوئدرمنفی{ 111} با سطوح صاف،
دو هرمی‌های { 201 } و { 101 } فرم قاعده {001 } و فرم منشوری { 110 } نیز دیده می‌شود. علاوه بر آن فرم‌های بی‌اسفنوئدر و دو هرمی تیزو شیبدار و به ندرت اسكالنوئدرنیز در این بلورها ظاهر می‌گردد. كالكوپیریت فاقد رخ مشخص بوده و دارای شكست صدفی است. سختی آن حدود 4 است این كانی به رنگ زرد برنجی و مایل به سبز و در نمونه‌هایی كه سطح خارجی آن‌ها اكسید شده است، به رنگ زرد طلایی و غالباً به رنگ‌های متغیر سطحی تا حد سیاه رنگ است. خط اثر آن سیاه مایل به سبز بوده وگوگرد درآن به عنوان محصول فرعی می باشد .کالکوپیریت دارای سختی 4- 5/3، جلای فلزی، تیره و با چگالی 40/4 – 35/4 می باشد. کربنات های مس از کنتاکت سنگ میزبان غنی از سیلیس با سنگ آهک یا سیلیکات و اکسیدها به وجود می آیند. كالكوپیریت منشاء لیكوئیدماگماتیك و گرمابی و دگرسانی مجاورتی و به مقدار كم منشاء پگماتیتی دارد.

•مالاکیت ( Malachite) :

مالاکیت با فرمول Cu2CO3 (OH)2 در سیستم مونوکلینیک رده پریسماتیك متبلور می شود و در ترکیب شیمیایی آن 5/57% مس وجود دارد. بلورهای آن منشوری و سوزنی و به فرم {110} و ماكل بلورها در جهت {100} است. مالاكیت غالباً بصورت رشته‌های شعاعی، متراكم، قلوه‌ای، دانه انگوری، گرهك مانند تا استالاگتیتی تشكیل می‌شود. بلور مالاكیت در جهت {001} دارای رخ خوب و در سایر جهات شكستگی صدفی دارد. خط اثر آن سبز روشن است و در سطح شكست جلای ابریشمی تا مات دارد. حالت نیمه شفاف دارد و پلئوكروئیسم آن شدید و خاصیت نورانی آن منفی است. این کانی به رنگ سبز روشن تا تیره یا سبز متمایل به سیاه است و دارای سختی 4- 5/3 ، نیمه شفاف تا اپک و با چگالی 05/4 – 4 می باشد .مالاكیت مهمترین كانی منطقه اكسیداسیون است.

•آزوریت (Azurite) :

آزوریت با فرمول Cu3 (CO3)2 (OH)2 نشان داده می شود و در سیستم مونوکلینیک و رده پرسیماتیك متبلور می شود بلورهای آن درشت و بعضی از انواع آن به شكل منشور كوتاه و گاهی توده‌های كروی مجتمع شده‌اند. مهمترین فرم‌های بلوری آن عبارتند از: {110} و { 221} و {001} و {023 } . بلور آرزویت در جهت {100} و شكستگی آن صدفی است. آزوریت به رنگ آبی روشن تا تیره، نیمه شفاف تا اپک، سختی 4- 5/3، شکننده و ترد، چگالی 78/3 و دارای جلای شیشه‌ای می باشد. 55% مس در تركیب این كانی وجود دارد و پایداری آن كمتر از مالاكیت است. آرزویت پلئوكروئیسم ضعیف دارد و در مقابل هوا مانند مالاكیت واكنش نشان می‌دهد. آرزویت همراه با مالاكیت از فراوانتریی كانی‌های حاصل از تغییر تركیبات اولیه مس در منطقه اكسیداكسیون است.

• بورنیت (Bornite) :

بورنیت با فرمول Cu5FeS4 است که بورنیت با فرمول Cu5FeS4 نشان داده می شود . این کانی در سیستم مكعبی و در رده هگزا كیز اكتاهدرال متبلور شده و وزن مخصوص آن 5 گرم بر سانتی مترمکعب است . بورنیت به رنگ قرمز روشن (در سطح صاف) با سطوح زبر و گاهی واجد فرم‌های { 111 } و { 110 } دیده شده و ماكل این بلورها درجهت{ 111 } تشكیل می‌شود . بلور بورنیت دارای رخ نامشخص در جهت سطوح مكعبی و واجد شكستگی صدفی است. خط اثر آن خاكستری تا سیاه است.
در ترکیب شیمیایی بورنیت 55-63% مس وجود دارد و گوگرد درآن به عنوان محصول فرعی می باشد . بورنیت اكثراً به حالت توده‌ای با دانه‌های درشت و یا فلس مانند دیده می‌شود و به ندرت منشاء ماگماتیك و اكثرا از منشاء پنوماتولیتی مجاورتی تشكیل می‌شود ولی فقط منشاء گرمابی یا رسوبی آن قابل استخراج است.

•انارژیت :

انارژیت با فرمول Cu3AsS4 و وزن مخصوص 4/4 یكی از مهمترین كانیهای گروه نمك‌های مختلط است که در ترکیب شیمیایی آن 4/48 % مس وجود دارد . این کانی در سیستم ارتورومبیك و رده بی‌پیرامیدال متبلور می‌شود. بلورها در جهت Z طویل شدگی نشان می‌دهند و فرم‌های مهم آن عبارتند از: {110}و {001} و {100} و {010} و {011} بلور انارژیت در جهت {110} رخ كامل دارد. این كانی ترد بوده و دارای جلای فلزی و خط اثر خاكستری مایل به سیاه است. انارژیت در كانسارهای گرمابی كم آهن مس و در كانسارهای گرمابی آهن دار تشكیل می‌شود.

•كوبانیت CuFe2S3 :

کوبانیت با فرمول CuFe2S3 ، وزن مخصوص 1/4 و 23% مس در سیستم ارتورومبیك و رده بی‌پیرامیدال متبلور می‌شود. شكل آن اغلب ورقه‌ای و نازك است. خاصیت مغناطیسی شدید دارد و رنگ برنجی فلزی دارا می‌باشد. بلورهای نادر آن در جهت Z طویل شدگی نشان می‌دهند و سطوح آن اغلب مخطط است. كوبانیت در كانسارهای گرمابی حرارت بالا تشكیل و معرف حرارتهای 250 تا 300 درجه است. كوبانیت از منشاء دگرگونی نیز ایجاد می‌شود.

•تنانتیت :

تنانتیت با فرمول Cu2S,As2S3یک نمونه از نمك مختلط مس است كه در سیستم مكعبی هگزاكیزتترائدرال متبلور می‌شود. خواص این كانی بسیار به تتراهدریت شبیه است و در میزان جایگزینی عناصر در شبكه تفاوت دارند.

• تتراهدریت :

تتراهدریت با فرمول 3Cu2S,Sb2S3 و وزن مخصوص 4/5 – 97/4 و در سیستم مكعبی هگزاكیزتترائدرال متبلور شده و اكثراً شكل تترائدری دارد و به همین دلیل به آن تتراهدریت می‌گویند.
سطوح فرم تترائدر ، در حالت تجزیه نشده جلای فلزی دارد. همراه این سطوح فرم‌های {110} و {112} و {111} و {100} و {130} تشكیل می‌شود این كانی شكستگی صدفی دارد و دارای جلای چرب، حالت ترد و رنگ خاكستری فلزی دارد و 3/52 % مس دارد . تتراهدریت از نظر داشتن نقره بسیار با ارزش است و بجز مرحله اولیه ماگماتیك تقریباً در تمام تیپ‌های كانساری یافت می‌شود.

• كالكانتیت :

این كانی با فرمول CuSO4 ,Cu(OH)2در سیستم تری كلینیك متبلور شده و 8/31% مس دارد. كالكانتیت در طبیعت بصورت ریزدانه، رشته‌ای، پوسته مانند و گاه به شكل توده‌های متخلخل تشكیل می‌شود. در سطوح مختلف دارای رخ نامشخص و شكستگی صدفی است. رنگ آن آبی با جلای شیشه‌ای و حالت نیمه شفاف دارد.

• بروكانتیت :

بروكانتیت سولفات قلیائی مس با فرمول CuSO4 ,3Cu(OH)2است كه از تجزیه كانی‌های دیگر در مناطق خشك تشكیل می‌شود. سیستم تبلور آن منوكلینیك و رده ان پریسماتیك است. منشورهای كوتاه آن در بخش خارجی سنگ تشكیل می‌شود و فرم‌های اصلی بلوری آن {110} و {101} است و غالباً به شكل توده‌ای، رشته‌ای و دانه‌ای است.

• آتاكامیت :

آتاكامیت با فرمول CuCl2 ,3Cu(OH)2 در سیستم ارتورومبیك و رده بی‌پیرامیدال متبلور شده و حاوی 60% مس است . فرم‌های اصلی آن {110} یا {011} بوده و به اشكال ساقه‌ای، شعاعی، دانه‌ای و توده‌ای متخلخل می‌شود. رخ كامل آن در جهت {010} بوده و در سایر جهات شكستگی صدفی دارد. رنگ ان سبز چمنی تا تیره و خط اثر آن سبز روشن است. آتاكامیت جلای شیشه‌ای و حالت شفاف دارد و دارای خاصیت پلئوكروئیسم است.

• كریزوكول:

این سیلیكات آبدار مس با فرمول CuSiO3,nH2O بسیار فراوان است و 36% مس دارد. به حالت بی‌شكل تا ریز بلور و گاهی اسفرولیتی دیده می‌شود. ضمنا توده‌های دانه انگوری تا قلوه‌ای و پوسته‌ای آن نیز تشكیل می‌شود. از نظر ظاهری شبیه اوپال و معمولاً نرم‌تر از آن است. جلای چرب و حالت كدر دارد و رنگ آن سبز زمردی با خط اثر سفید مایل به سبز است. این كانی به سختی ذوب می‌شود و در اسید كلریدریك با آزاد كردن سیلیس گرد مانند حل می‌شود. كریزوكول در منطقه تجزیه‌ای توده‌های معدنی مس به مقدار زیاد تشكیل می‌شود.




طبقه بندی: فلزات غیر آهنی،
برچسب ها: مروری بر انواع کانی های مس، کانی های مس، سنگ معدنی مس، مس، فلز مس، استخراج مس،
دنبالک ها: بانک اطلاعات مهندسی مواد و متالورژی،
[ دوشنبه 23 شهریور 1394 ] [ 11:19 ق.ظ ] [ امید اشکانی ]
مروری بر معرفی سنگ آهن


سنگ آهن عنصری فلزی است و 5 درصد از پوسته زمین را در بر گرفته است. با استخراج سنگ آهن خام از زمین و جداسازی ناخالصی ها، پودر تیره رنگ نقره ای - قهوه ای آهن به دست می آید. این عنصر به راحتی اکسیده می شود و به تنهایی خیلی محکم نیست و برای افزایش استحکام آن جهت استفاده در بخش هایی چون ساختمان سازی، آلیاژ آن با استفاده از عناصر بسیاری تهیه می شود. این عناصر متفاوتند و متداول ترین آن ها نیکل و کروم است.

موارد مصرف: سنگ آهن ماده اولیه تولید فولاد است و 98 درصد سنگ آهن استخراج شده در سطح جهان برای تولید فولاد به کار می رود. صنایع خودرو سازی و ساخت و ساز، بخش های اصلی مصرف کننده فولاد هستند و در نتیجه میزان تقاضای فولاد این بخش ها بر تقاضا و قیمت سنگ آهن تاثیر گذار است.

فرایند تولید: برای تولید یک تن آهن در یک کوره بلند نیاز به 75/1 تن سنگ آهن، 750 کیلو زغال سنگ و 250 کیلو سنگ آهک می باشد که 5/4 متریک تن هوا نیز مصرف می کند. دمای هوا در مرکز کوره به 1600 درجه سانتیگراد می رسد. در فرایند تولید روش های مختلفی وجود دارد از جمله کوره بلند.

جایگزین: سنگ آهن جایگزین مستقیمی ندارد ولی مصرف کننده اصلی آن یعنی فولاد جایگزین هایی دارد. از جمله رقابت بالایی با فلزات دیگری چون آلومینیوم دارد که مصرف آن در صنایعی چون خودرو سازی رو به افزایش است. همچنین در تولید کانتینر، پلاستیک و شیشه جایگزین هایی برای فولاد هستند. از دید دیگر، فلزاتی چون آلومینیوم برای تولید نیازمند درصد زیادی مصرف برق هستند در نتیجه مصرف فولاد رایج تر است. حجم محدودی از آهن قراضه مجددا باز یافت می شود ولی بازیافت فولاد از هر فلز دیگری بیشتر است. گرچه از بازیافت قراضه، فولاد نیز تولید می شود ولی حجم کلی آن در حال حاضر کافی نیست.

تولید: در سال 2009 تولید سنگ آهن جهان معادل یک میلیارد و 691 میلیون و 150 هزار تن بوده که 2/3 درصد نسبت به سال 2008 افت داشته است. این کاهش در امریکا و اروپا رخ داده که تولید سنگ آهن امریکا 2/28 درصد و اروپا 4/11 درصد افت داشته است.

تولید کننده اصلی : تولید کننده اصلی سنگ آهن استرالیاست و پس از آن چین و برزیل قرار دارند. دیگر تولید کنندگان بزرگ روسیه و امریکا هستند. سال 2009 کل تولید سنگ آهن استرالیا 393 میلیون و 900 هزار تن بوده  و پس از آن چین با 340 میلیون و 900 هزار تن در رتبه بعدی قرارداشته است. در هر حال تفاوت موجود میان استرالیا و چین در این است که تولید استرالیا صادر می شود در حالی که چین کل تولید خود را مصرف می کند. چرا که بزرگترین تولید کننده فولاد جهان است و یکی از بازار های اصلی مصرف سنگ آهن را داراست.

واردات و صادرات: چین بزرگترین تولید کننده فولاد دنیاست و 44 درصد تولید جهان را در دست دارد و برای تامین نیاز سنگ آهن خود هم تولید دارد و هم واردات. میزان اهمیت تقاضای سنگ آهن چین بر بازار این ماده اولیه از آنجایی نمایان است که چین علاوه بر این که دومین تولید کننده سنگ آهن دنیاست، اولین وارد کننده این ماده اولیه مهم نیز به شمار می رود. در سال 2010 کل واردات چین 619 میلیون تن بوده که 5/1 درصد نسبت به سال 2009 افت داشته است. البته باید در نظر داشت که سال 2009 میزان واردات سنگ آهن رشدی 5/41 درصدی داشته است. چین با نیاز 800 میلیون تنی، بزرگترین مصرف کننده سنگ آهن دنیا می باشد. حجم بالایی از نیاز چین را استرالیا و برزیل تامین می کنند و هند تنها 25 درصد واردات به چین را از آن خود کرده است.

مصرف: صنعت فولاد بزرگترین مصرف کننده سنگ آهن است چرا که 98 درصد تولید سنگ آهن جهان را استفاده می کند. در نتیجه میزان تولید فولاد نیاز به سنگ آهن را نمایان می سازد. همچنین در بخش هزینه تولید فولاد، سنگ آهن و زغال سنگ 75 درصد هزینه ها را در بر دارند. آسیا همچنان تولید کننده اصلی فولاد است و در آسیا کشور های چین و هند برترین های تولید فولاد هستند. چرا که حجم فعالیت های زیر ساختی در این دو کشور بالاست و نیاز فولاد آن ها بیشتر. گرچه کشور هایی چون هند رشد اقتصادی بالایی داشته اند ولی برای آن که این روند صعودی در درازمدت ماندگار باشد باید مسیر رشد اقتصادی خود را تغییر دهند و تقاضای بخش هایی چون خودرو سازی را قوی تر سازند.

سال 2010: در سال 2010  تولید فولاد جهان یک میلیارد و 414 میلیون تن بوده  که رشدی 15 درصدی داشته و رکوردی جدید در حجم تولید است. تولید امریکا و اروپا رشد بالایی داشته چرا که از رکود 2009 تا حدی رهایی یافتند. نرخ بهره وری نیز با 1/1 درصد رشد به 8/73 درصد رسید. تولید فولاد چین 3/9 درصد بالا رفت ولی سهم این کشور در کل تولید دنیا را از 7/46 درصد به 3/44 درصد کاهش داد. هند همچنان پنجمین تولید کننده بزرگ فولاد دنیا باقی ماند  و 8/66 میلیون تن تولید داشت.

قیمت گذاری: معمولا در گذشته  قیمت سنگ آهن در نتیجه مذاکرت میان شرکت های معدنی بزرگ و فولاسازان تعیین می شده و قیمت تعیین شده در این مذاکرات به نوعی شاخص قیمتی برای کل صنعت فولاد بود. ولی اخیرا این مکانیزم سالانه جای خود را به سیستم قیمت گذاری کوتاه مدت داده و سه شرکت معدنی بزرگ دنیا دیگر قرارداد سالانه منعقد نمی کنند. بسیاری از شرکت های معدنی استرالیا و برزیل به قراردادهای کوتاه مدت روی آورده اند.  در هند قیمت ها بیشتر نقدی است و برخی عرضه کنندگان بزرگ به استفاده از شاخص قیمت های متال بولتین و یا پلاتس تمایل نشان داده اند.

نوسانات قیمت: از ژانویه 2009 تاکنون قیمت سنگ آهن صعودی بوده و شاخص قیمت استیل ایندکس برای سنگ آهن خلوص 62 درصد از 70 دلار هر تن خشک سی اف آر چین به 190 دلار رسیده. کاهش عرضه در کنار افزایش تقاضا عوامل تاثیر گذار بر این روند صعودی بوده اند.

از آنجایی که قیمت سنگ آهن بر پایه شاخص قیمت های بین المللی است در نتیجه به دلار امریکا تعیین می گردد از این رو تغییرات نرخ دلار امریکا نیز بر قیمت سنگ آهن تاثیر می گذارد. اگر نرخ روپیه هند نسبت به دلار امریکا بالا برود قیمت سنگ آهن به روپیه کاهش می یابد و بر عکس اگر ارزش روپیه کاهش یابد در آن صورت قیمت سنگ آهن به روپیه بالا تر می رود.

چشم انداز آینده:  چین در ماه دسامبر 58 میلیون و 80 هزار تن سنگ آهن وارد نمود که بالاترین آمار در 9 ماه قبل آن بود. از طرفی صادرات سنگ آهن هند از ایالت کارناتاکا ممنوع شده، در ایالت اوریسا فعالیت 23 معدن غیر قانونی متوقف شد و افزایش کرایه حمل نیز بر هزینه ها افزود.

در کل انتظار می رود قیمت سنگ آهن بالاتر برود چرا که در بخش های عرضه و تقاضا نشانه های مثبتی دیده شده است. در بخش عرضه، عوامل  جوی و در بخش تقاضا نیز چین تاثیر گذار است. البته افزایش قیمت ریسک هایی نیز در پی دارد. اگر افزایش قیمت محصولات فولادی تقاضا را کاهش دهد، آن زمان بر قیمت سنگ آهن نیز تاثیرگذار خواهد بود.

منبع : مرکز خدمات فولاد ایران




طبقه بندی: فلزات آهنی، متالورژی استخراجی، فولادها،
برچسب ها: معرفی سنگ آهن، سنگ آهن، استخراج فلزات، مهندسی مواد گرایش استخراج فلزات آهنی، فلزات آهنی، سنگ معدنی،
دنبالک ها: بانک اطلاعات مهندسی مواد و متالورژی،
[ پنجشنبه 19 شهریور 1394 ] [ 12:37 ب.ظ ] [ امید اشکانی ]
.: Web Site Theme by Engineer Omid Ashkani :.

تعداد کل صفحات : 2 :: 1 2

درباره وب سایت


با سلام.

به وب سایت بانک اطلاعات مهندسی مواد و متالورژی خوش آمدید. در این وب سایت سعی داریم تا بهترین مطالب را برای شما قرار دهم.

شما در این وب سایت می توانید از به روز ترین مطالب علم مواد و مهندسی متالورژی بهره مند شوید.

امیدوارم مطالب جمع آوری شده مفید واقع شود.

در نهایت لازم می دانیم ، ذکر کنیم ، مطالب این وب سایت کاملا تابع قوانین جمهوری اسلامی ایران است.

استفاده از مطالب این وب سایت تنها با ذکر منبع و نام نویسنده مجاز است که این امر، بسیار مهم است نه تنها در استفاده از مطالب این وب سایت بلکه در تمامی موارد ذکر مراجع بسیار پر اهمیت است.

با تشکر

موضوعات
آمار سایت
بازدیدهای امروز : نفر
بازدیدهای دیروز : نفر
كل بازدیدها : نفر
بازدید این ماه : نفر
بازدید ماه قبل : نفر
تعداد نویسندگان : عدد
كل مطالب : عدد
آخرین بروز رسانی :

  • آریس مت
  • میهن بلاگ
  • بک لینک
  • از قدیم تا کنون